165930. lajstromszámú szabadalom • Hőrelágyuló formázómassza alaktestek készítéséhez

5 165930 6 észter kopolimer, etilén/metakrilsavészter kopolimer, etilén/akrÜsav kopolimer. Különösen előnyösen alkalmazható a polietilén, továbbá az etilénből és vinilacetátból előállított kopolimerek és az etilénből és 4-12, előnyösen 4-7 szénatomos akrilsavészterekből előállított olyan kopolimerek, amelyekben az etilén 40-90, előnyösen 50-80 súly% mennyiségben szerepel. 2.4—5 szénatomos 1,3-diének homo- és kopolimerjei, így polibutadién, poliizoprén, butadién/stirol kopolimer, butadién/akrilnitril kopolimer. 3. Vinilészterek homo- és kopolimerjei, így poli(vinilacetát), poli(vinilpropionát), poli(vinilbutirát). 4. Akrilsavészterek és metakrilsavészterek homo-és kopolimerjei, például poli(etilakrilát), poli(butilakrilát), poli(butilmetakrilát), poli(hexilmetakrilát), poli(2-etil-hexil-metakrilát), poli(oktilmetakrilát). Adalékanyagként alkalmazhatunk továbbá poliétereket és poliésztereket is. Poliéterek alatt gyűrűs éterek homo- és kopolimerjeit értjük, így a poli(etilénoxid)-ot, a poli(propilénoxid)-ot, poli(3,3-dimetil-oxetán)-t. Különösen előnyösen alkalmazható az etilénoxid/propilénoxid kopolimer és a poli(tetrahidrofurán). Poliészterek alatt kétértékű karbonsavak és diolok vegyületeit értjük. Jól alkalmazhatók a 4—12 szénatomos lineáris alifás dikarbonsavak 2—8, előnyösen 2—4 szénatomos a,co-diolokkal alkotott poliészterei, így a szebacinsav/etilénglikol poliészter, a szebacinsav/butándiol poliészter. A polimer elegykomponensek molekulasúlya tág határok között változhat. Alkalmasak az 1 000-1 000 000, előnyösen 1 000-300 000 molekulasúlyú termékek. Különösen jó eredmények érhetők el olyan keverékkomponensekkel, amelyek molekulasúlya 5 000 és 150 000 között van. A bekevert polimerek koncentrációja 0,1—10, előnyösen 0,1—5 súly%. Különösen jó eredmények érhetők el olyan keverékekkel, amelyek 0,3-3 súly% polimert tartalmaznak. A bekevert (diszperz) fázis részecskeátmérője 0,1-5 mikron, előnyösen 0,1-3 mikron. Különösen előnyös, ha a részecskeátmérő 0,2—2 mikron között van. Szervetlen gócképző szerek alatt olyan vegyületeket értünk, amelyek a polioximetilén formázó massza feldolgozási hőmérsékletén nem olvadnak meg, a masszában nem oldódnak, s az olvadék lehűtésekor kristályosodási gócokat képeznek. A gócképző szernek sem erősen savasnak, sem erősen lúgosnak nem szabad lennie, mert különben a polimer lebomolhat és/vagy erősen elszíneződhet. Gócképző szerként elsősorban magnézium- és alumíniumszilikátokat alkalmazunk, így talkumot, ensztatitot, antigoritot, montmorillonitot és kaolinitot továbbá magnézium és kalcium kettős karbonátját (dolomitot), bórnitridet, magnéziumoxidot és magnéziumszulfidot, cinkoxidot és cinkszulfidot, továbbá titándioxidot. Különösen előnyös gócképző szernek bizonyult a bórnitrid és talkum, továbbá a talkum és kalcium-magnéziumkarbonát, előnyösen 1 :1 súlyarányú elegye. A polioximetilén optimális szferolit-nagyságának beállítása szempontjából nemcsak gócképző szer fajtája döntő jelentőségű, hanem a gócképző szer mennyisége és szemcsenagysága, továbbá az alkalmazott keverőberendezés fajtája. A gócképző i0 szert az össz-keverékre vonatkoztatva 0,0005—1,0 súly% mennyiségben keverjük össze a polioximetilénnel. Előnyösen 0,005-0,5 súly% gócképző szert alkalmazunk. A gócképző szer koncentrációjának növelésével 15 csökken a polioximetilén szferolit-nagysága. (L. 4. táblázat.) Kisebb szemcsenagyságú gócképző szer alkalmazása esetén adott szferolit-nagyság eléréséhez kisebb gócképző szer-koncentráció szükséges, mint a nagyobb részecskékből álló gócképző szer 2C esetén. (L. 5. táblázat.) A gócképző szer eloszlása a megolvasztott polioximetilén formázó masszában — s így a gócképző szer hatásossága — igen erősen függ az alkalmazott keverőberendezés fajtájától. Kisebb ?$ dagasztóhatással rendelkező egycsigás extruder alkalmazása esetén egyébként azonos munkafeltételek között, azonos mennyiségű és szemcsenagyságú gócképző felhasználásával nagyobb szferolitokat kapunk, mint az igen erős keverő-30 hatással rendelkező kettős csigás extruder alkalmazása során. (L. 3. táblázat.) A formázó massza találmány szerinti előállítása során a komponensek összekeverésénél a keverékhez hő-, oxigén- és fény hatása ellen védő 35 stabilizátorokat adagolhatunk. Hőstabilizátorokként például poliamidokat, több-bázisú karbonsavak amidjait, amidineket, hidrazint, karbamidot és poli(N-vinil-laktám)-ot alkalmazhatunk, oxidációs stabilizátorként fenolokat, előnyösen bisz-fenolokat 40 és aromás aminokat használhatunk. Fénystabilizátorként megfelelően alkalmazhatók az a-hidroxibenzofenon- és benztriazol-származékok. A stabilizátorokat az egész keverékre vonatkoztatva 0,1—10súly%, előnyösen 0,5—5 súly% mennyi-45 ségben adhatjuk a keverékhez. A találmány szerinti gócképző szerrel ellátott polioximetilénből készült formázott testek a gócképző szer nélkül készített polioximetilénből készített testekhez képest jobb Brinell-kemény-50 seggel és jobb torziós ellenállással rendelkeznek. Különösen kitűnik a találmány szerinti polioximetilénből készült testek rendkívül nagy ütésállósága. Az ütésállóságot ejtési kísérlettel vizsgáltuk. (L. 2. táblázat.) A 30 mikronnál kisebb, ill. 55 250 mikronnál nagyobb szferolit-nagysággal rendelkező pólioximetilénekből készült próbatestek ütésállósága a gócképző szer nélküli polioximetilénből készült próbatest ütésállóságánál csak kevéssel jobb, a 30—250 mikron szferolit-nagyság 60 tartományában azonban az ütésállóság ugrásszerűen megnő. (L. 4. táblázat.) A találmány szerinti formázó masszát mechanikai úton apríthatjuk, így szétdarabolással vagy őrléssel. Az aprítás során granulátumokat, szele-65 tekét, pelyheket vagy port állíthatunk elő. Az 3