165426. lajstromszámú szabadalom • Eljárás vízgőz áteresztő polimer lapalakú termékek előállítására

165426 19 össztérfogatának a minta teljes pórustérfogatához viszonyított százalékaránya az alábbi volt: 0,1—0,2 mikron méretű pórusok: 1,0%, a teljes pórustérfogat 1,8%-a; 0,2—0,4 mikron méretű pórusok: 0,5%, a teljes pórustérfogat 0,9%-a; 0,4—0,5 mikron méretű pórusok: 1,0%, a teljes pórustérfogat 1,8%-a; 0,8—1,6 mikron méretű pórusok: 1,5% a teljes pórustérfogat 2,7%-a; 1,6—3,2 mikron méretű pórusok: 6,5%, a teljes pórustérfogat 11,6%-a; 3,2—6,4 mikron méretű pórusok: 15%, a teljes pórustérfogat 26,8%-a; 6,4—12,5 mikron méretű pórusok: 23%; a teljes pórustérfogat 41%-a; 12,5—25 mikron méretű pórusok: 2,0%, a teljes pórustérfogat 3,8%-a; 25—50 mikron méretű pórusok: 1,0%, a teljes pórustérfogat 1,8%-a; 50—100 mikron méretű pórusok: 0,5%, a teljes pórustérfogat 0,9%-a; 100—200 mikron méretű pórusok: 1,5%, a teljes pórustérfogat 2,7%-a. így tehát a 0,1 mm vastag megszilárdult felső bevonatrétegben a teljes pórusosság legalább 50%-a — általában 85%-ot meghaladó része — áll 2 mikronnál nagyobb átmérőjű pórusokból. Emellett a teljes pórusosság ugyancsak 50%-ot meghaladó része 3,2 mikronnál nagyobb és 40%ot meghaladó része 6,4 mikronnál nagyobb pórusokból áll. Hasonló eredményeket kaptunk azoknak a kísérleteknek a során is, amelyekben a bepermetezésre alkalmazott elegy nem tisztán fekete pigmentet tartalmazott, hanem barna, tehát sárga, fekete és vörös pigmentek elegyéből álló pigmentet vagy pedig kék vagy vörös pigmentet. Azt tapasztaltuk, hogy a tényleges fényességi értékek az ilyen világosabb pigmenteket tartalmazó termékek esetében általában valamivel csökkennek, és a felhasználandó mennyiségeket, a hőmérsékletet, a nyomást és az anyagnak a kezelési műveletben való tartózkodási idejét megfelelően változtatni kell ahhoz, hogy ezt a csökkenést kiegyenlítsük és csekély fényességveszteséget biztosítsunk. Általában azonban a fekete pigmentekre vonatkozólag fentebb megadott adatok a szakember számára elegendőek ahhoz, hogy egyszerű kísérletekkel megállapítsa mindenfajta adott pigment és termékösszetétel esetében azokat az optimális körülményeket, amelyekkel a kívánt kedvező eredmény jól elérhető. Természetesen lehetségesek a hőmérséklet, nyomás és tartózkodási idő más, ugyancsak kedvező eredményt adó kombinációi is. így magasabb, pl. 200—250 vagy e fölötti hengerhőmérsékletek és/vagy nagyobb nyomások esetén rövidebb tartózkodási idővel dolgozhatunk és viszont. E mellett az anyagot járulékos eszközökkel, pl. sugárzó vagy dielektromos melegítéssel vagy más melegítő eszközzel, vagy pedig egysze-20 rűen a melegített hengerrel való huzamosabb érintkeztetés (pl. a henger kerületének 1/4—1/3 része mentén, a hengerek közötti térközbe való belépéssel) útján előmelegítésben is részesíthet-5 jük. Az itt leírt legkedvezőbb hatások elérése céljából általában némi előkíserietek elvégzése kívánatos, tekintettel arra, hogy az oldószer alkalmazási aránya, a rápermetezés során alkalmazott 10 nyomás, a berendezés szerkezeti felépítése és helyzete egyaránt befolyással lehet a termék minőségére, így pl. nyilván lehetséges elegendő mennyiségű oldószer alkalmazásával az egész mikropórusos réteget feloldani, oly módon, hogy 15 az oldószer elpárologtatása után egy nem pórusos film maradjon a felületen, vagy pedig a mikropórusos réteg pórusos szerkezetét nemcsak részlegesen, a felületi rétegben, hanem teljesen megszüntetni, a pórusok összezáródása révén. A 20 fenti adatszolgáltatás alapján a szakember számára az eljárási körülmények ilyen kézenfekvő változtatásával végzett előkísérletek alapján semmilyen nehézség nem áll fenn ahhoz, hogy az adott berendezés és adott egyéb körülmények 25 esetében megállapítsa a legmegfelelőbb permetezési körülményeket, valamint a legelőnyösebben alkalmazható szerkezetű mikropórusos anyagot és a legelőnyösebb oldószert is. Az oldószerrel bepermetezett lap felületére fú-30 vatott gőz- vagy meleg légáram alkalmazásával tapasztalataink szerint sokkal könnyebben lehet kitűnő minőségű, finoman barkás felületet elérni. Ennek a ténynek egyik lehetséges magyarázata az, hogy a hő alkalmazása az oldószert hor-35 dozó felületet (amely természetesen alacsonyabb hőmérsékleten olvad meg, mint az oldószermentes felület) részlegesen megömleszti, majd a nagy sebességgel ráfúvatott lég- vagy gőzáram által okozott elpárologtatás megakadályozza, hogy az 40 oldószer behatoljon a mikropórusos lap mélyebb rétegeibe, és így az oldószer csupán a felületre hat; ez még olyan esetekben is bekövetkezik, amikor az alkalmazott hőmérséklet jóval az oldószer forráspontja alatt marad. 45 Egyes esetekben kívánatos lehet egy további poliuretán réteget alkalmazni a mikropórusos lap felületére, az oldószeres kezelést megelőzően. Az alábbi példák a találmány szerinti eljárás ilyen kiviteli módjait szemléltetik. 50 5. példa Ebben a példában kiindulóanyagként az 1. e- példa szerintihez hasonló mikropórusos elasztomer poliuretán lapot alkalmazunk, amely azonban az 1. példában említett korom helyett barna pigmenttel volt enyhén színezve; a lapon egy kb. 0,3—0,4 mm vastag felületi bevonat volt, a lap 6Q

teljes vastagsága pedig 1,5 mm volt. Az anyagot nem részesítettük előzetes hőkezelésben. Ezt a lapot szobahőmérsékleten vízbe áztattuk (a pórusok vízzel való gyors és lehetőleg teljes telítődésének biztosítása érdekében vákuumimp-65 regnálást alkalmaztunk). Ezután a vízzel teli-