162162. lajstromszámú szabadalom • Eljárás önporló dikalciumszilikátot tartalmazó termékek előállítására
162162 mérsékleten a , klinkert annyi ideig tartjuk, hogy a dikalciumszilikát tartalom a lehető legteljesebb mértékben /^-módosulattá alakuljon át. Az' utóbbi módosulat további hűtés során y-módOsulattá átalakulva önmagától szétporló terméket eredményez. A képződött önporlott terméket közvetlenül kilúgozhatjuk szódaoldattal és így a kioldott aiuimíhiuíniartatoú oldatból timföldet, a kilúgozási maradékból pedig cementet állíthatunk elő. A szódás kilúgozáskor csak a 4 CaO, Fe20a • AI2O3 alakban kötött alumíniumtartalom nem nyerhető ki, mert ez vízben oldhatatlan, így a klinker Fe203 tartalmának megfelelően mintegy 3,5—4% oldhatatlan A12 0 3 a kilúgozási maradékban van jelen, és a klinker eredeti, kb. 15%-os A12 0 3 tartalmából így csak kb. 11% lúgozható ki. A kilúgozási maradék önmagában is cement alapanyag és adalékanyag nélkül klinkerré égetve gyenge, vagy közepes minőségű cementet kaphatunk belőle, attól függően, hogy a viszonylag nagy belittartalma a hűtés után milyen mértékben marad /j-módosulatban. 2. példa: 500 kg, 1 példa szerinti összetételű pernyét és 500 kg agyagot összekeverünk és így, a 5 következő összetételű anyagkeveréket kapjuk: Si02 = 43,2%, AI2O3 = 31,1%, Fe203 = 5,2%, CaO = 41%, víz-= 9,8%, egyéb 6,6%. A keveréket 2060 kg mészkővel megőröljük és 1,5 kg , poralakú, Fe-Al-Si (15% + 45% +• 40%) ötvö-10 . zetet keverünk hozzá. Az anyagot szemcsézése után forgókemencében 1380 °C hőmérsékleten klinkerré égetjük. A forgókemencéből elvett klinkert vizes levegő-permettel hirtelen lehűtjük 680—700 °C közötti hőmérsékletre, majd 15 ezen a hőmérsékleten 20 percig tartjuk. Tovább hűtve az anyagot, kb. 350—300 °C hőmérsékletnél a termék szétesése következik be és "a klinker gyorsan elporlad. Az anyagot 2 mm-es lyukbőségű szitán átszitálva a teljes mennyi-20 ségből 4,8% szitamaradékot kapunk. Az átszitált anyagot az 1. példában közölt, módon lúgozzuk és a kilúgozási maradékot súlyára számolva 20% CaC03 hozzátételével .feljavítjuk és cementté klinkert égetünk belőle. 25 '..":• Az anyag mósztelítettségi foka alacsony, ezért mintegy 20% poralakú CaC03-ot kell adagolni hozzá, amellyel kiváló minőségű cement gyártására alkalmazható. Ez a cement gyorsan kötő 30 és fokozott szulfát-állóságú, viszonylag nagy vas- és kis Al^-tartalma miatt. Ha az Fe203 tartalmat 1,2—2,0 súly%-kal megnöveljük, akkor a magyar szabvány szerinti legjobb minőségű cementet, az ún. S—54-es, gyorsan kötő 35 és szulfátálló cementet állíthatjuk elő. , Találmányunk szerinti eljárást az alábbi példák szemléltetik: 40 1. példa: /• 1000 kg erőművi pernyét (összetétele: SiC>2 = = 45,50/0 , Al 2 0 3 = 29,4%, Fe 2 0 3 = 9,7%, CaO = 45 = 6,1%, MgO = 1,3%,, egyéb 8,1%) 2100 kg mészkővél megőrölünk és poralakban 20 kg Al-Si (40% + 60%) ötvözetet keverünk hozzá. Az őrölt anyagot szemcsézzük, majd forgókemencében klinkerré égetjük. A csőkemencében 50 az anyag . legmagasabb hőmérséklete 1280 °C. A csőkemencéből kiürített klinkert 785 1 vízzel lepermetezve hirtelen 700 °C-ra lehűtjük és 15 percig ezen a hőmérsékleten tartjuk. Ezután a Jdiniker tavábbhűtfve, íkg 400 °C hőmér- 55 sékleten apró pukkanásokkal kezd szétesni és rövid idő alatt elporlad. A poriadás mértékét úgy állapítottuk meg, hogy 2 mm-es lyukbőségű szitán az anyagot átszitáljuk és ezen a teljes mennyiségnek csak 6%-a marad vissza. Az 60 átszitált anyagból 250 g/l koncentrációjú zagyot készítünk 50 g/l töménységű Na2C03 oldattal és 75 °C hőmérsékleten a termék alumínium-tartalmát kilúgozzuk, majd az oldatból a szokásos módon timföldet állítunk elő. 65 3. példa: 1 tonna tatabányai erőművi pernyéhez, amelynek a kémiai összetétele 42,8% SÍO2, 32,7% AI2O3, 10,4% Fe20:! , 6 ,4% CaO, 2,0% MgO és -5,7% egyéb volt, 2,28 tonna mészkövet adagoltunk, amelynek a CaO tartalma 53,1% és MgO tartalma 1,2% volt. 2,5 kg Fe-Al ötvözetet adva hozzá dezoxidáló szerként, a. keveréket hagyományos cementipari őrlési elő->készítésen vittük át, amely után a szemcsefinomságra jellemző adatként azt kaptuk, hogy 88 mikronos lyukbőségű szitán 6% maradt fent. Az őrleményt krómmagnezit-tégla bélésű forgó csőkemencében 126Q °C-on 'zsugorítottuk. A zsugorítmányt közönséges hűtődobba vezettük, amelynek a hűtését vízsugaras köpenyhűtéssel biztosítottuk: A dobból kikerülő igen finom por 94,2%-ban átment a 2 mm-es szitán. Az önporlott anyagot az 1. példában említett mó-< don lúgoztuk ki és a kilúgozása maradékot tonnánként 200 kg meszkßporral korrigáltuk és cementté égettük. 4. példa: 1000 kg porított szénsalakhoz, melynek a kémiai összetétele 40,0% Si02 , 34,0% A1 2 0 3 , 11,0% FejOg, ,9,0% CaO, 3,6% MgO és 2,4% egyéb volt» 2,í tonna mészkőport adtunk és 3,0 kg finoman porított Fe-Si ötvözettel homogenizáltuk. A keveréket forgó csőkemencében 1240 °C-on zsugorítottuk, utána vízpermettel 700 °C-on hűtöttük, majd állás közben hagytuk tovább hűlni. A bekövetkező szemcseszétesés után 2 mm-es lyukméretű szitán 96,1% anyagmennyiség volt átszitálható.
