157853. lajstromszámú szabadalom • Eljárás és berendezés üvegszálak előállítására üvegrost-termékek készítéséhez

157853 3 4 azért, hogy a húzott szálakkal állandóan újabb kenőpárnarészek érintkezzenek. A kenőpárnáról a kenőanyag szálakra való átvitele a gyakorlatban nem egyszerű feladat, melyre vonatkozóan sok javaslat ismeretes. Ezek közül főleg a 218.191 sz. osztrák szabadalmi leírásban ismertetett eljárás terjedt el. A gyakorlatban bevezetett és ismeretes eljárások mind a kenőpárna alakjának vagy kenőanyaggal való ellátásának megjavítására irányulnak. Minden esetre valamennyi ismert eljárásnál vagy berendezésnél a fonalakat ahhoz, hogy azok teljes felületi bevonását elérjék, a kenőpárna fölött bizonyos feszültséggel kellett áthúzni. Ezt azáltal érik el, hogy a kenőberendezés húzott szálakkal érintkező felületét a szálképzési hely és a szálaknak a fonódobra való felfutási pontja közötti tangensen kívülre helyezik oly módon, hogy a szálak a kenőpárnán egy szöget képezzenek, azaz a szálképzési hely és a kenőberendezés, valamint a kenőberendezés és a fonódobra való felfutási hely egy olyan háromszög oldalait képezik, melynek alapvonala a szálképzési helyet és a felfutási helyet összekötő egyenes. A gyakorlatban ennek megfelelően egy kicsire választandó, de elkerülhetetlen törést figyelembe kell venni. Annak ellenére, hogy ez a „szál-megtörés" mindig egy bizonyos veszélyt jelentett, növelte a fonalfeszültséget és ezért néha szálszakadásokat okozott, mégis az említett eljárás önmagában bevált addig, amíg a fonódob szélességében csak korlátozott számú szálakat húztak és kentek egyidejűen. Ennek határa kísérleteink szerint, az általában szokásos 1000 mm dobszélességet feltételezve kb. 200 szál. Ha tekintetbe vesszük, hogy a húzott szálak átmérője csak a századmilliméter körül van, vagy ennél is kisebb, a 200 egymás mellé helyezett szál összesen csak 2 mm szélességet foglal el, míg az általában használatos fonódob-szélesség 1000 mm, beláthatjuk, hogy a fonódobos eljárás így tekintve gazdaságtalan, annak ellenére, hogy természetesen eddig is igen sok módon megkísérelték az űn. szálsűrűség növelését, míg az 1000 mm-es fonódob-szélesség fenntartását sok fontos indok támasztotta alá. Az egyik ilyen lényeges ok az, hogy a gép indításakor vagy szálszafeadás után akár a leolvasztott üvegrúd, akár a fonóka végén egy új csepp képződik, az a nehézségi erő hatására függőlegesen lefelé esik. Hagy ez a csepp ímeg £ adjon felelni hivatásának, tehát hogy szálat húzzon maga után, annak egy bizonyos súlya és ezzel együttjáróan egy bizonyos nagysága kell legyen, továbbá ennek a lefelé eső cseppnek a folyamatosan húzott fonalak között elegendő helyet kell találni ahhoz, hogy esése közben a szomszédos szálakat el ne szakítsa. Ehhez még tekintetbe kell venni, hogy az újonnan képzett szál a hozzátartozó cséppel együtt gyakran kisfokú, de érezhető lengőmozgást is végez. Ezen okokból a szálsűrűség fokozását csak oly módon sikerült megoldani, hogy több sorban elhelyezett rudakat vagy fonókákat alkalmaztak,' mely feladatot a találmány keretébe nem tartozó okok miatt hosszú ideig nem sikerült kielégítő módon megoldani. Általában ezeknél a szálakat több síkban képző eljárásoknál különböző okok, például a helyszükséglet miatt, a kenőpárnán a több síkban keletkezett szálakat közös síkokba hozták, amely szálak sűrűn egymás mellett futnak a kenőpárnán, ahol a kenőfolyadékot felveszik, amit utána részben a fonódobra adnak le. Az ilyen módon a fonódob felületére közvetve .felvitt kenőanyag szolgál arra, hogy a szálhúzástól a leemelésig terjedően a fonalakat a dob felületére tapassza. Az előbbiekben ismertetett ,,kenő"-berendezéseknél, amelyeknél a kenőanyagot a szálak a kenőpárnáról veszik fel, a szálakat a kenőpárnán egy bizonyos feszültséggel kell futtatni. Természetes folyománya ennek, hogy a szálak a kenőpárnába berágódnak, azaz az egyes szálak a szívóképes felületbe barázdákat vagy csatornákat vágnak be, és hogyha a berendezés indulásánál vagy szálszakadásnál egy vagy több — például az említett lengő mozgás miatt több — újraképződő szál ezekbe az úgyszólván hozzárendelt csatornákba nem fekszenek be, akkor ezek a szálak a függőleges húzási síkból kikerülnek és többek között emiatt túl közel kerülhetnek másik szálakhoz. További hátrány még, hogy minden kenőanyag-párna attól függetlenül, hogy eddig milyen szívóképes felületi bevonattal kísérleteztek, idővel mégis megkeményedik. Ennek következményeként viszont a kenőpárna kopása és szívóképessége állandóan változik, melyek folytán a kenőanyag megengedhetetlen egyenetlenséggel jut a rajta futó fonalakra, ami viszont az egyes szálak egyenlőtlen kenését okozza. Mérések azt mutatták, hogy a szokásos közvetett kenőanyagfelvitelnél a kenőanyagnak a szálsúlyra vonatkoztatott mennyisége 0,4—0,9% között ingadozott. Az egyenlőtlen kenőanyag-felvitel a bundapaplanokra és bundarostokra való továbbfeldolgozásnál nemcsak a szálrepítést befolyásolja, hanem elsősorban magát a fonási műveletet is hátrányosan befolyásolja. Amennyiben a kenőanyag-mennyiség túl kevés, akkor a szálak nem ' tapadnak eléggé a húzódobra, ami egyenlőtlen szálhúzást eredményez, ez viszont szálátmérő ingadozást és gyakori szálszakadást von maga után. A gyakran elkerülhetetlen túladagolás viszont a kaparóeszköz és a fonódob gyakori elszennyeződéséhez vezet. A finom, törött szálak ugyanis a túlzott mennyiségű kenőanyaggal elkeverednek és egy csiszolóanyag-szerű terméket eredményeznek, amitől a fonódob a fonási műveletet hátráltató fekete bevonatot kap, amit gyakran el kell távolítani. Ez egy folyamatosan üzemelő gépsornál elviselhetetlen, gyakori termelésmegszakításokra vezet. Különösen bundapaplanok előállításánál a fonási eljárás biztonságos vezetésére és az egyenletes szálrepítés elérésére az állandó, 0,4%-os kenőanyag-tartalom kívánatos. A kenőberendezés természetesen egy kezelésigényes, nehezein hozzáférhető helyen elhelye-10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 2