155658. lajstromszámú szabadalom • Eljárás és berendezés cigarettáknál alkalmazható szűrőanyag előállítására

155658 11 12 melyest lapítjuk finoman rovátkolt vagy sima felületű hengerekkel. Ez utóbbi kezelés csökkenteni akarja az eltömítetlen átmenő járatok létét az ebből az anyagból készült szűrőkben. Az utóbb említett alakító készülékben való megmunkálás után az 1 anyag egy utókezelő készüléken halad át, mely itt, mint egy forgó szárító hordó van ábrázolva, melyet elektromos áram vagy meleg levegő fűt, mely teljesen viszszakeményíti az 1 szalagot és rendbe teszi vagy rögzíti hullámos szerkezetét. Ezzel összefüggésben, mivel az 1 anyagszalag előnyösen még nedves, amikor keresztirányban barázdáljuk, vagyis durván rovátkolt hengerekkel munkáljuk meg, kívánatos, hogy ne legyen nagyon nedves, ha egyszerűen összenyomjuk vagy lapítjuk, azaz finoman rovátkolt vagy sima felületű hengereken dolgozzuk meg. Utóbbi esetben ezért kívánatos lehet a 13 készülék szárító hatását növelni és az 1 szalagot visszakeményíteni, mielőtt összenyomnánk vagy lapítanánk és a 16 szárító hordót elhagyni. Rendesen előfordul a barázdált és nyújtott 1 szalag szélességének csökkenése, utóbbi száradása alatt. A szárított szalag oldalirányú zsugorodásának mértéke függ tehát a rostos anyag fajtájától éppúgy, mint vastagságának változásától, melyet a nyújtási művelet okoz, amely változást, menetében az anyag barázdáinak mélysége határoz meg. Ha kívánatos, úgy a rostos anyagból készült visszakeményített, barázdált szalagot, az utókezelő készülék elhagyása után még egy második perforáló készüléken is átengedhetjük, mely a 17, 18 hengerekből áll, hasonlóan a 3, 4 hengerekhez, mely esetben az első 3, 4 perforáló készüléket esetleg el is lehet hagyni. A rostos anyagból készült 1 szalag, mely így megkapta végleges alakját, feldarabolható forgó körkésekkel (nem ábrázolva) és melyet a raktári orsókba tekercselhetünk. Ez esetben az anyagszalag elég keskeny és nem szükséges tovább osztani, hanem a kezelt szalagot közvetlenül betáplálhatjuk a szokványos szűrő-rudacs-készítő készülékbe. Az 1. ábrában ábrázolt készüléket egyszerűsíteni lehet, a megmunkált rostos anyag fajtájától és ama céltól függően, melyre a szűrőanyagot feldolgozni akarjuk. Például a 3, 4 és 17, 18 perforáló berendezést teljesen elhagyhatjuk, különösen ha az anyagot a 8, 9, 10 barázdáló és nyújtó berendezésben oly nagy mértékben nyújtottuk, hogy szabálytalan elosztású repedések és nyílások keletkeztek a szalagon akként, hogy számos rost lett lazítva és kihúzva az anyagból és ezzel eléggé hatékonnyá tettük szűrési célokra. Ezenkívül az anyagot barázdálhatjuk és nyújthatjuk az 5—12. ábrákon vázolt egymásba kapcsolt hengerekkel rendelkező valamelyik készülékkel is. Rostos anyag barázdálására és nyújtására jelenleg is használnak és ténylegesen alkalmazásra találnak mindama készülékek, melyekben a körkörösen futó barázdáknak lapos oldalfalai vannak a henger tengelyét keresztező síkban elrendezve, azonkívül bordáinak és barázdaközti fe-Kiléteinek tengelyirányú metszetben a henger tengelyével párhuzamos egyenes körvonalai van-5. nak. Például minden ilyen henger barázdáinak szélessége 0,027" (0,7 mm), míg minden borda vagy barázdaközti terület szélessége 0,012" (0,3 mm). A barázdák mélysége elegendő legyen, hogy megengedje a hengerek egybekapcsolásá-10 nak valamivel nagyobb méretű, legalább 0,027" (07 mm) szabályozását. Mióta a találmány gyakorlati kiviteléhez rendesen 0,07 mm átlag vastagságú papírt használunk, megállapítottuk, hogy a kapcsolt hengerek barázdáinak és barázdaközti 15 területeinek falai közti központosán 0,2 mm térköz elegendő ahhoz, hogy feleslegessé tegye a szalagnak különálló egyenkénti sávokra való vágását, vagy repesztését, míg ugyanakkor a barázdák és barázdák közti területek elég keskenyek 20 ahhoz, hogy súrlódással továbbítja a papírt és ténylegesen kiküszöböl minden keresztirányú zsugorodást a barázdálás művelete alatt. A barázdálás és nyújtás eddig ismert eljárása, melynél a szalag csak egy hengerpár érirít-25 kezesi vonalán halad keresztül, úgy látszik ütőhatást fejt ki a papírra, melynek következtében az egyes rostokat töri vagy szakítja. Azoknak a barázdáló és nyújtó hengereknek, melyek barázdáinak és barázdaközti területeinek méretei a 30 régebben említett rendűek és melyek ténylegesen kereskedelmi forgalomban voltak, barázdaközti területeinek vagy bordáinak átmérője kb. 7,6 inche (hüvely, 191 mm), ami kb. 23,6 inche (560 mm) kerületnek felel meg. A kereskedelmi 35 forgalomban levő gépeknek, melyek említett átmérőjű barázdáló és nyújtó hengerekkel voltak felszerelve, termelési sebessége, azaz a szalag haladási sebessége másodpercenként kb. 50 inche-t (125 cm) ért el, ami növeli a megmunkált 40 szalagnak a közbeiktatott bordákkal való érintkezésének idejét kb. 0,01-től 0,02 mp-ig. A barázdáló és nyújtó hengerekkel való ilyen rövid érintkezési idő okozza az előbb említett ütőhatást, melynek következtében az egyes papírrostok 45 törnek vagy szakadnak. Az egylépcsős barázdáló berendezéssel dolgozó gépek termelési sebességének növelésénél a szalag hajlamos túl nagy repedési hatást felmu-50 tatni. Mint előbb kimutattuk, nem kívánatos a szalagot oly nagyfokú szélesség nyújtásnak alávetni, hogy a hosszirányú repedések és szakadások túlzottan hosszúak legyenek, vagy a papír keskeny, lényegében különálló csíkokra reped-55. jen. Ezek a következmények gyengítik, ha nem roncsolják a szalag keresztirányú folytonosságát, ami sok nehézséget okoz a következő kezelésben, mind a raktári orsókra vagy csévékre való feltekercselésnél, mind a letekercselésnél, valamint 60 a szűrő-rudacs-készítő gépbe való betáplálásnál. Az előbb említett hátrányukat, melyek kísérik az egylépcsős barázdálást és nyújtást, kísérik az egypár barázdáló és nyújtó henger érintkezési vonalán egyenes vonalban való áthatolását, az 65 említett hengerek egyike körül megfelelő átfo-6