152441. lajstromszámú szabadalom • Eljárás kőolaj-maradékok kezelésére
3 152441 4 tartalmazó hidrogénező elemből álló, kötöttágyas katalizátor jelenlétében, és a fenti feltételeket kölcsönösen úgy választjuk meg, hogy a 350 C° fölött desztilláló töltet alkotórészeinek 10 súly%-nál kisebb mennyiségét (pl. 2—10 súly%-át) 350 C°-nál alacsonyabb desztillációs hőmérsékletű szénhidrogénné alakítjuk. A 375 C°-nál magasabb frakcionálási hőmérsékletű alkotórészeknek célszerűen a 3—12 súly%-át alakítjuk át 375 C°-nál alacsonyabb frakcionálási hőmérsékletű szénhidrogénné. Az első hidrogénező zónából távozó részt desztillációval frakcionáljuk annak érdekében, hogy elkülönítsünk belőle legalább egy olyan közbenső desztillátumot, amelynek normális kezdeti desztillációs hőmérséklete 150 C° és 350 C° között van, és normális végső desztillációs hőmérséklete 450 C° és 650 C° közé, előnyösen 525 C° és 625 C° közé esik; ez a desztillátum legalább 80 súly%-ban tartalmaz 350 C° fölött desztilláló komponenseket, és előnyösen legalább 70 súly%-ban tartalmaz 375 C° fölött desztilláló komponenseket. A fentebb említett közbülső frakciónak legalább egy részét érintkeztetjük hidrogénnel hidrokrakkoló zónában 350 C° és 450 C° közötti, előnyösen 370 C° és 410 C° közötti hőmérsékleten, 70—140 kg/cm2 nyomáson, 0,2—2 térfogat folyékony hidrokrakkoló töltet per katalizátor-térfogat per óra térsebességgel, mimellett a hidrogén mennyisége célszerűen 500—5000 liter per liter folyékony töltet, olyan katalizátor jelenlétében, amely egy krakkoló hordozót és legalább egy olyan hidrogénező elemet tartalmaz fém, oxid vagy szulfid alakban, amely elem a periódusos rendszer VI. és/vagy VIII. csoportjába tartozik, és a körülményeket célszerűen kölcsönösen úgy választjuk meg, hogy a hirokrakkoló zóna folyékony töltetének 30 súly%-nál kisebb része (célszerűen 20 súly%nál kisebb része, pl. 2—20 súly%-a) alakuljon át 160 C° alatti normális desztillációs hőmérsékletű szénhidrogénekké, és ugyanennek a töltetnek 30 súly%-nál nagyobb része alakuljon át 160 C° és 350 C° közötti normális desztillációs hőmérsékletű szénhidrogénekké. A kifolyó anyagból olyan gázolajfrakciót különítünk el, amely pl. 160 C° és 350 CT közötti hőmérsékleten desztillál, és amely magas Dieselindexe következtében jó üzemanyagot képez. E frakcióra nézve a hozam a kőolajmaradék kezdetben betáplált mennyiségéhez viszonyítva igen magas, és könnyen eléri az 50—70 térf.%-ot. A fentebb említett gázolajfrakció esetleges desztillációs maradékát célszerűen visszavezetjük a hidrokrakkoló zóna bevezető nyílásába. A hidrokrakkoló katalizátornak nem minden hordozója azonos értékű. Bár fel lehet pl. használni molekuláris szitát, vagy a szokásos sziliciumdioxid-alumíniumoxid keveréket, magas kitermelések eléréséhez,, olyan szintetikus szilicium-dioxid-alumínium-oxid keveréket célszerű használni, amelyben a szilitíum-dioxid mennyisége 5—45%> célszerűen 15—35%, és az alumí-10 15 20 25 30 SS 40 50 IS 60 SS niumoxid mennyisége 55—95%, célszerűen 65— 85% a hordozó súlyára vonatkoztatva. Az eljárás két lépésében felhasználható fém-, oxid- vagy szulfid-katalizátorok példáiként megemlítjük a molibdén-, wolfram-, nikkel-, kobalt- és vas-oxidokat és -szulfidokat különállóan vagy keverten, mimellett ezek az elemek a katalizátor teljes súlyának általában 2—40%át teszik ki. Az első lépésben előnyösen használhatjuk főleg a wolfram-szulfidot, a molibdén-oxid és a nikkel- vagy kobalt-oxid keverékeit, vagy az alumínium-oxidra leválasztott molibdén-oxidot. A második lépésben előnyösen használjuk pl. a nikkel-oxidot, a kobalt-oxidot, a nikkel-oxid és a wolfram-oxid keverékeit, vagy a molibdénoxidnak és a kobalt- vagy nikkel-oxidnak szilicium-dioxid és alumínium-oxid elegyére leválasztott keverékeit. A katalizátorok azonban nem szükségszerűen egyenértékűek, és megállapítottuk, hogy jobb eredmények kaphatók, ha az első lépésben alumínium-oxidra leválasztott molibdén-oxid és kobalt-oxid keverékét, és a második lépésben szilitíum-dioxid és alumínium-oxid keverékére leválasztott molibdén-oxid és kobalt-oxid keverékét használjuk. A találmány értelmében lényeges az első hidrogénező zónából távozó anyag fentebb jelzett módon történő frakcionálása. A gyakorlatban, ha az egész kifolyó anyagot a második hidrogénező zónába továbbítjuk, a katalizátor dezaktiválódása következtében a kívánt termékek hozamának gyors csökkenését tapasztaljuk. Az alábbi példák a találmány szerinti eljárás foganatosítását illusztrálj ák. 1. példa: A kezelt anyag olyan iraki nyers petróleum atmoszferikus maradéka, amely az alábbi jellemzőkkel rendelkezik: Desztilláció kezdőpont 300 C° 4 súly% 350 C° 7 súly% 375 C° 40 súly% 550 C° Sűrűség, d20 4 0,96 Kén (súly%) 3,76 Conradson-szén (súly%) 10 Aszfaltének (súly%) 3,15 Viszkozitás (Engler-fok 50 C°-on) 43,6 Nitrogén (súly-ppm) 2170 Hamu (súly-ppm) 344 Fémek (súly-ppm) nikkel 12 vanadium 44 Az előző töltetet hidrogénnel (1000 liter/liter töltet normális hőmérséklet- és nyomásviszonyok mellett) olyan kötöttágyas katalizátor fölött vezetjük el, amely alumínium-oxidon kobalt-molibdátból áll (Mo03 : 20 súly%; CoO: 4 súly%). %
