147404. lajstromszámú szabadalom • Elektrolitikus eljárás alumínium offszetlemez előállítására
Megjelent: 1960. október 1. ORSZÁGOS TALÁLMÁNYI HIVATAL SZABADALMI LEÍRÁS 147.404. SZÄM 15. 1. OSZTÁLY — NO—75. ALAPSZÁM SZOLGALATI TALÄLMÄNY Elektrolitikus eljárás alumínium ofszetlemez előállítására Nyomdaipari Kísérleti Üzem és Laboratórium, Budapest Feltalálók: Salgó Vilmos vegyészmérnök és StáhI Endre nyomdamérnök, Budapest A bejelentés napja: 1959. június 24. Az alumíniumtárgyak felületének kémiai és elektrokémiai oxidálása régóta ismert eljárás, amelynek célja a könnyen sérülő fémfelület mechanikai és kémiai védelme. A kémiai' módszerrel létrehozott oxidréteg kevéssé ellenálló, míg az elektrokémiai módszerrel a korundét megközelítő keménységű oxidréteg hozható létre. Mindeddig ismeretlen volt azonban olyan elektrokémiai eljárás, amelynek segítségével nagy példányszámú nyomtatásra jól felhasználható alumínium nyomólemezt lehetett volna előállítani. A jó ofsízietlemez; mind a zsíros: festéket, mind az arabgumit képes megkötve tartani. Ilyen szempontból legelőnyösebb tulajdonságokkal a litográfiái kő' rendelkezik, ennek használata azonban nehézkes, és nagy példányszámú nyomtatásra egyáltalán nem alkalmas. Az eddig ismert egyfémes cink- vagy alumíniumlemezek minősége sem volt kielégítő. Ezért újabban kénytelenek voltak rátérni a jó nyomó tulaj donságokkal rendelkező, de igen drága kétfémes nyomóformák használatára. A találmány tárgya elektrokémiai eljárás kiváló nyomtatási tulajdonságokkal rendelkező alumínium ofszetlemez1 előállítására. A találmány alapja az a felismerés, hogy az alumíniumlemez felületén salétromsavas, maid kénsavas fürdőben végzett elektrolitikus oxidálássál létrehozott oxidréteg ofszetnyomtatás céljaira kiválóan hasznosítható. A találmány szerinti eljárással végzett anódikus oxidáció segítségével az alumíniumlemez felületén otyan oxidréteget lehet létrehozni, amelynek pórusos szerkezete mind a műgyantalakkot, mind az arabgumit orientált adszorpcióval, maradandóan megköti. Ennek következtében szükségtelenné válik az ofszetnyomói orma készítésére kétféle, hidrofil és oleofil fémet használni, és a költséges kétfémes nyomólemez helyett egyszerű kezeléssel magát az alumínium nyomólemezt használhatjuk ugyanolyan vagy jobb eredménnyel, mint a kétfémes nyomóformát. Az alumíniumfelületek oxidálását egyéb iparágakban általában kénsavas elektrolitfürdőkben végzik. Az így kapott oxidréteg pórusai azonban mindössze 0,1 ^ körüli méretűek, vagyis azonos nagyságrendűek, mint a műgyanta, illetőleg az arafogumi molekulái, amelyek így nem tudnak a felületre adszorbeálódni. Csak abban az esetben lehet e molekulák számára megfelelő 'kötődést biztosítani, ha a lemez felületét az anódos oxidációt megelőzően golyós szemcsézőgépiben érdessé tesszük. A szemcsézBtt és anódosan oxidált alumínium felülete azonban sötétszürkévé válik, ami lehetetlenné teszi a másolás, folyamatainak ellenőrzését. Emellett az ilyen felületre felvitt műgyantalakk rosszul kötődik. Az alumíniumlemez felületének salétromsavas fürdőben végzett anódos oxidációjával bársonyos, mattfényű, nagypórusú, világosszürke színű oxidréteget kapunk. Szerkezetének finomsága messze felülmúlja az eddig ismert érdesített ofszetlemezekét, azonban önmagában ez a felület sem ad kielégítő eredményt offszetnyomoformakent történő felihasználás esetén, mert erre a felületre felrétegezve a legkitűbőbfo oleofil sajátságokkal rendelkező műgyantalakkok is részben elvesztik zsírfogó tulajdonságukat. Emellett ez az oxidfelület mechanikailag sem ellenálló, körömmel is könnyen karcolható, tehát nagy példányszámok nyomtatására egyáltalán nem alkalmas. A találmány szerinti eljárás feleslegessé teszi az anódos oxidáció előtt a sok bizonytalansággal járó és hosszadalmas mechanikus szemcsézést, és olyan oxidréteg előállítását teszi lehetővé, amely ugyanolyan kedvező^ nyomtatási tulajdonságokat mutat, mint a litográfiái kő, azzal az eltéréssel, hogy mind mechanikai, mind kémiai ellenállóképeseége lényegesen jobb. A megfelelő pórusméretet salétromsavas, majd ezt követően kénsavas elektroli tfürdőben végzett anódikus oxidáció biztosítja. Az így kapott pórusos felület nagy felületi energiával rendelkezik,
