Török Róbert (szerk.): Ez sör! A sernevelőtől a sörgyárig. A magyarországi sörgyártás és fogyasztás története (Budapest, 2018)

II. A magyarországi sörfőzés története

a beruházási tárgyalások, még alapvetően tröszti irányítás mellett. Kilenc nemzetközi konzorcium adott be pályázatot különböző technológiai és műszaki megoldásokkal. Hárman voltunk Sopronban ebben a team-ben: Tranta főmérnök, Domnanics Károly a beruházási osztályvezető és én laborvezetőként. Abban az időszakban rendkívül sokat tanultam abból, hogy átolvastam ezeket a komplex ajánlatokat. A különböző technológiai ajánlatok időnként teljesen eltérő megközelítésekkel próbálták megoldani a szűk kapacitási keresztmetszeteket, és annyira komplexek voltak, hogy a szennyvízkezelésig bezárólag leírták a gyártási folyamatot. Voltak nagyon hagyománytisztelő, de nagyon modern megközelítések is. Én abban az időszakban a sörtechnológia és a műszaki hátterének biztosítása vonatkozásában ezekből nagyon sokat tanultam. Ezeket mind végig kellett rágni, minősíteni kellett, véleményt kellett mondani róluk, és zömében német, osztrák és svéd cégekről volt szó. Aztán bejött 1985-tői a tanácsi vállalatirányítási rendszer. Én 1981- től voltam kinevezett főmérnök. Amikor megvalósítottuk a nyomás alatti erjesztéses technológiát (1977-1978), nagy butaságokkal találkozott az ember a devizaínséges világ miatt. Szénacél nagy hengerkúpos tartályokat kellett szabadban felállítani, 2 darabot állítottunk fel, 1000 hektolitereseket, 4,5 m átmérőjűeket, 16 m magasak voltak. Azért kellett a szénacél tartály mellett dönteni, és műgyanta bevonattal ellátni, mert csak a műgyanta került devizába. A szénacél tartályt a kiskunfélegyházi Április 4. Vegyipari Gépgyár meg tudta csinálni. A döbbenetes az, hogy mellette volt két külföldi ajánlat, amely az egész tartályt rozsdamentes acélból adta volna, és olcsóbb lett volna, mint a szénacél plusz bevonat. De míg a rozsdamentes acél tartály esetén a teljes tartályt devizában kellett volna kifizetni, a másik esetben 15% deviza is elegendő volt. Viszont 5 év múlva, mikor én már főmérnök voltam, szembesültem azzal, hogy a belső bevonat repedéseit újra kellett kenni, hogy ne menjen bele az élesztő, ne fertőzze vissza a friss sörlevet. Kapacitáshiány miatt ezt csak télen tudtuk felújítani. A téli felújítás azt jelentette, hogy le kellett csiszolni a tartály egész belső felületet, amit szemcseszórással csinálták. De télen nagyon hamar páralecsapódás van a felületen, és elindul a rozsdásodás. Először, mikor megcsináltuk, 2-3 év múlva megint kezdett repedezni. Akkor én azt mondtam, hogy ennyi

and myself as the lab manager. At the time 1 learned a lot from reading these complex bids. Sometimes, the various technological solutions offered used very different approaches to solve our problem of limited production capacity, and they were so complex that they described the entire process all the way to waste water treatment. Some were very traditional, but there were also some highly modern approaches among them. At the time, I learned a great deal from these materials about beer technology and about its technical reguirements. 1 had to process all of them and write opinions on them. The vast majority came from German, Austrian and Swedish companies.

Then in 1985 the company council's management scheme was introduced. 1 was appointed chief engineer in 1981. When we introduced the pressurised fermentation technology (1977- 19781, we ran into a great deal of stupidity because of the western currency shortage in Hungary. Huge cylindrical containers made out of carbon steel had to be erected outdoors. We installed two of these 1,000-hectolitre vessels that had a diameter of 4.5 metres and a height of 16 metres. We had to opt for the carbon steel containers and line their surface with synthetic resin because in this arrangement the synthetic resin was the only part that we had to pay for in Western currency. The carbon steel container was produced by the April 4 Chemical Machine Factory in Kiskunfélegyháza. What made this baffling was that we had two competing foreign offers on hand that would have provided us with the entire container made out of stainless steel, and it would have been cheaper than the extra carbon steel layer. But while in the case of the stainlesssteel offer we would have had to pay the entire container in western currency, with the other option it was enough to put up 15% in foreign currency. Five years later, however, when 1 was working as a chief engineer, 1 was confronted with the fact that the cracks in the inner lining had to be plastered over to avoid the starch from seeping in and contaminating the fresh beer wort. Because of our problems with production capacity, we could only use the winter season for such restorations. During these winter restorations, the entire internal surface of the container had to be scraped, it was done with shot blasting. However, in the winter there was very

143