Budapest Régiségei 26. (1984)

MŰTÁRGYVÉDELEM - Bencsik László: A budai domonkos kolostor 15. századi ezüstpoharának restaurálása 347-356

Forrasztás esetében felvetődött a kérdés, hogy az anyag elbírja-e az ezzel járó igénynevételt, és ha igen, akkor milyen olvadáspontú forrasztóval lehet dolgozni. Az anyagvizsgálat során kiderült, hogy anyagunk nagyon jó minőségű (950%o-esnél jobb) tehát magas olvadáspontú. A lágyításnál ez be is bizonyosodott. Forrasztóként tehát 710 C°-os olvadáspontú forrasztót választottam, mivel így több mint 100 C° olvadáspont különbséget érhettem el, biztosítottnak látszott, hogy az eredeti darabok nem olvadnak el a forrasztás során. További problémát jelentett, hogy a forrasztást belülről kellett végeznem, nehogy a külső eredeti felületre felfusson a forrasztó és azt takarja. Nehézséget okozott az is, hogy a törésfelületek nem voltak pontosan összeilleszthetek, így azt csak forrasztóval nem volt lehetséges összeforrasztani. Ezt a műveletet tehát csak vékony: 0,5 mmes segédlemezkék segítségével oldhattam meg. Ezek minőségét és így olvadáspontját is úgy állítottam be, hogy az a forrasztó olvadáspontjánál, tehát 710 C°-nál magasabb, míg az eredeti anyagénál alacsonyabb (900 C°) legyen, így annak olvadása jelezze az alapanyag hőfokát, s olvadása esetén a forrasztóval való összeötvöződés eredményeként, jobb minőségű, tisztább, így fehérebb és jobban megmunkálható réskitöltő forraszt kapjak. így elértem azt, hogy a forrasztás nyomán a vékony eredeti anyagot (pikkelyszegélyt) kellőképpen rögzítettem és egyben biztosítottam, hogy a forrasztó a külső felületre ne folyhasson ki. Folyasztó szerként bóraxot használtam. A pikkelyek egymás mellé forrasztása után összeállt a palást kiterített formája. Ezután következett a hajlítás és összeforrasztás. Mikor ez is sikeresen megtörtént, az alsó és felső szegély erősítésére két keskeny ezüstszalagot forrasztottam, mely egyben forrasztási alapot is szolgáltatott a felső, vastag,aranyozott perem és a fenéklemez felforrasztásához. Ezekután kitöltöttem a belső felületet ötvösszurokkal, és a forrasztási felületek helyrehúzásával (kalapálás) megkaptam a pohár kívánt formáját és méretét. Belső űrtartalom: 8 dl. Felmerült a kérdés, hogy a perem hiányos aranyozását felújítsuk-e, de H. Gyürky Katalin sem ezt, sem a tárgy színezüsttel való begalvanizálását nem tartotta kívánatosnak, így e műveletek elvégzésére nem került sor. A felületi hibák eltüntetése után mesterségesen patináztam kénmájjal a darabot (7. kép). Technológiai adatok: Az alábbiakban szeretnék pár szót szólni azokról a technológiai eljárásokról, melyek felmerülnek egy ezüstpohár elkészítése során, illetve rövid tájékoztatást adni a korabeli ötvöstechnikákról, természetesen a teljesség igénye nélkül. Köztudott, hogy mint minden területen, úgy az ötvösség területén is rendkívül nagy differenciálódás következett be az idők folyamán. A mesterség egyre több ágra szakadt: vésnökség, cizellőr, ezüstműves, tálcás, evőeszközkészítő, aranyműves, ékszerész, drágakőfoglaló, nemesfémöntő, anyagkészítő (lemez, drót, egyéb félgyártmány), szerszámkészítő, stanca (forma) készítő, stb., hogy csak a legfontosabbakat említsem. Ezek a korábbi időkben önálló iparágakká fejlődtek, és ma már önálló szakemberként is tevékenykednek úgy, hogy sokszor nem is értenek az öszszes fázishoz. A ma „ötvös művésze" nem önállóan csinál végig minden műveletet a tárgyán, szemben a középkor, de még a múlt század mestereivel. Ez a különbség, valamint a céhes keretek között az eljárások titkos volta ! megnehezíti a 15. sz.-i ötvöstechnikák ismertetését. A következőkben a teljesség igénye nélkül kísérlem meg a középkori munkamenet leírását. Az érc kibányászásával és különválasztásával a nemesfémbányászat foglalkozott. Ezek az ércek még tartalmazták az illető bányára jellemző kísérőanyagokat. Az arany pl. ezüstöt, rezet, platinát, arzént, stb., melyektől azt meg kellett tisztítani. A 15. században már tudatos tisztításról is beszélhetünk, azonban meg kell említeni, hogy ez nem történt egységes előírások szerint. A korabeli kémiai tudás lehetővé tette, hogy viszonylag tiszta fémet állítsanak elő: külön tudták választani az aranyat az ezüsttől, réztől. A nemesebb kísérőfémek, mint pl. a platina,benne maradt, hasonlóképp az arzén, antimon, kadmium, stb. is. Ezért is nevezzük az általuk előállított fémet bánya aranynak,-ezüstnek,«íéznek, stb. összetételük jellemző az egyes bányákra, tehát elvileg támpontot nyújthatnak az alapanyag származására, (azért elvileg, mert közismert, hogy a nemesfémtárgyakat az idők folyamán újra beolvasztották és újat készítettek belőle, és ez kissé problémássá teszi ezt a vizsgálati módszert). Tény az, hogy a királyvíz ismeretével, a királyvíz desztülációval közel 970—80%o-es aranyat tudtak előállítani. A füstölgő salétromsavas (természetes salétrom) oldással, majd konyhasóval (NaCl) való kisózással 970—80%o-es minőségű ezüsthöz jutottak. Az így nyert tiszta alapfémet tudatosan ötvözték. Az ötvözés mértékét egyre szigorúbbá váló előírások szabályozták, finomságát latban mérték. Az ezüstöt szinte kizárólagosan csak rézzel ötvözték. Az így nyert, már ötvözött fémet lemezzé, dróttá, különböző formájú idomokká, figurákká kovácsolták, hengerelték, húzták, illetve öntötték. A korai időkben az öntött bugákat vizikerekes hámorokban, majd a kisebb darabokat kézzel kovácsolták finommá, zárványmentessé; a lemezeket hengerekkel vékonyították, az ezüstdrótokat dróthúzó padon húzták egyre vékonyabb huzallá. Ha az öntecs nem volt szakszerűen előállítva, tehát anyaghibás volt, a lemez is hibás lett. Ezekben az esetekben találkozunk a lemezekben repedésekkel és a későbbi hevítések hatására hólyagképződményekkel. Minél alaposabb tehát a szakszerűen (kellő hőmérsékleten, szennyeződés mentesen) öntött alapanyag finomra kovácsolása, annál összefüggőbb a fém kristályszerkezete, azaz annál hibamentesebb, jobban kezelhető, kalapálhatóbb, véshetőbb, nyújthatóbb, polírozhatóbb az anyag. Természetes, hogy a forrasztáshoz használt forrasztó készítését is az ötvösmester végezte. Tudták, hogy az alacsonyabb olvadáspontú fehérfémek (horgany, ón, ólom) leszállítják az ezüst olvadáspontját, tehát ezeket kis mennyiségben alkalmazva kevésbé, nagyobb mennyiségben alkalmazva jobban olvadó, azaz alacsonyabb olvadáspontú forrasztóezüsthöz jutottak. Az olvadáspont szabályozására azért volt szükség, mert ellenkező esetben egy tár349