203166. lajstromszámú szabadalom • Eljárás nagy merev alakszilárdságú csőszerű termék, különösen kábelbevonat előállítására

1

HU 203 166 A

2

sorban helyezzük el az alakító extrudert. Az extruder csigájának geometriájára az L/D arány 16 és 24 közötti értéke, továbbá a poliolefinek feldolgozására alkalmas felületi kialakítás jellemző. Az extruder legfeljebb 250°C-os ömledék előállítását és ennek 20 MPa nyomás melletti továbbítását kell, hogy biztosítsa.

Az alakító szerszám cső készítésére és rásajtoló alakítási műveletre egyaránt alkalmas úgy, hogy az extrudátumot (kábelér) vezető tüske, csőgyártásnál a lezárt tüske zárósíkja a kilépőnyíláshoz képest max. 0,5 d mértékben kívülről szabályozató a kifogástalan tulajdonságú szerkezeti rétegek előállításához (itt d jelenti a cső belső átmérőjét).

A találmány szerinti eljárás foganatosítása során - az extruder sajátosságaitól függően - az alábbi hőmérsékletbeállítási irányadatokat kell figyelembe venni:

behúzó zóna 150 'C

1 fűtő zóna 160 °C

2 fűtő zóna 170 CC

3 fűtő zóna 180 °C

4 fűtő zóna 190 °C

nyak 190 'C

fej 190 °C

kilépőnyílás . 190 °C.

A kilépőnyíláson át szabad levegőre érkező extrudátum felülete kifogástalanul sima kell legyen, azon beégett pontok nem jelenhetnek meg. Az extrudálást követően a folyamatosan előállított terméket vízbe vezetjük, amivel a lehűtést és a térhálósításhoz szükséges víz adszorpcióját tesszük lehetővé. A vizet tartalmazó hűtőrendszerben a terméknek például legalább 20 secig kell tartózkodnia, ha falvastagsága mintegy 0,2 mm. A hűtővályú elhagyása után a terméket felcsévéljük és utóvulkanizálásnak vetjük alá.

Az utóvulkanizálás időtartama:- legalább 1 óra, előnyösen 3 óra 4 bar túlnyomású telített vízgőzben,- legalább 3 óra, előnyösen 8 óra 80 “C hőmérsékletű vízfürdőbe merítve és- legalább 24 óra, előnyösen 36 óra minimálisan 20'C hőmérsékletű környezeti levegőn tárolva min. 80 % relatív légnedvesség mellett.

A találmány szerinti eljárást alkalmazva a bemutatott példákat figyelembe véve olyan kábelérszigetelést, köpenyt, cső vagy hasonló alakú extrudált idomot állíthatunk elő, amelynek szakítószilárdsága legalább 11 MPa, szakadási nyúlása legalább 250 %.

A „hot-set test” vizsgálat során legfeljebb 175 %.os nyúlást és legfeljebb 20 %-os maradó igénybevételi deformációt tudunk biztosítani.

Amennyiben színezett terméket kívánunk előállítani, akkor úgy járunk el, hogy az „A” komponens előállításánál adalékoljuk a kívánt mennyiségű pigmentet, vagy pedig az adagolórendszer segítségével a színes mesterkeveréket közvetlenül az extruder garatjába juttatjuk. Ez utóbbi esetben a színezőanyag, vagy színező mesteikeverék nedvességtartalma 100 ppm-nél nagyobb nem lehet.

Az eljárás szerint előállított „A” és „B” komponenst a granulálás után 6 hónapig tárolhatjuk kifogástalan tulajdonságainak megőrzése mellett, ha erre a célra legalább 150 pm vastagságú közönséges polietilén zsákot használunk és a zsák száját gondosan (hermetikusan) lezátjuk. Az ezen időszakon belüli tároláshoz nem szükséges az ún. nedvességzáró (moisture barrier) csomagolás alkalmazása. A „C” komponens tárolási ideje ugyancsak kb. 6 hónap, ha 25 ‘C-nál nem magasabb hőmérsékletet lehet biztosítani és a terméket hermetikusan lezárható zsákokban fénytől gondosan elzárva raktározzuk.

A találmány szerinti eljárást a továbbiakban példakénti foganatosítási módok bemutatásával szemléltetjük még részletesebben.

Kiviteli példák

1. Példa

Az alapkeveiéket, a második és harmadik keveréket („A”, „B” és „C” komponenseket) és a késztermékeket a következők szerint készítettük el.

Az „A” komponens előállítása:

Tipolen AC-2014 93,35 kg (TVK gyártmányú 0,921 kg/dm3 sűrűségű polietilén, olvadékindexe 2,0 g/10 min. - 1. példa.)

Silan XL 10

(Wacker-Chemie GmbH gyártmányú, 148,2 molekulatömegű vinil-trimetoxi-szilán) és HDK-2000

(Wacker-Chemie GmbH gyártmányú nagy diszperzitásfokú, 2000 m2/g átlagos fajlagos felületű, 4 mikrométer átlagos szemcseméretű) vagy Gasil 114

(Crosfield Chemicals gyártmányú amorf, 5,7 mikrométer átlagos szemcseméretű, 320 m2/g fajlagos felületű kovasavgél)

előre elkészített 4:1 arányú elegye 6,0 kg Di-Cup R 0,2 kg

(Hercules Inc. gyártmányú 99 tömeg% tisztaságú dikumil-peroxid)

IRGANOX 1035 0,15 kg

(Ciba-Geigy AG. gyártmányú hőstabilizátor, 643 molekulatömegű tio-dietil-tercier-butil-hidroxifenil-propionát)

IRGANOX PS 800 0,30 kg

(Ciba-Geigy Ag. gyártmányú kénes kostabilizátor, 515 molekulatömegű béta-béta’-tio-di-propionsav dilauril észtere, DLTDP)

Belső keverőben vagy keverő extruderben kb. 190°C hőmérsékelten mintegy 5 perces benntartózkodási idővel a fenti anyagokat összekevertük és granuláltuk.

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

5