202294. lajstromszámú szabadalom • Eljárás koagulált anyag előállítására
7 HU 202294 B 8 hatjuk, hogy a poliuretán polimer láncába bevisszük a poli(etilén-oxid) komponenst. Ilyen vonatkozásban az előzőekben említett amerikai egyesült államokbeli szabadalmi leírások ismertetnek többek között technológiai megoldást. A poli(etilén-oxid) komponens bevitelét olyan ismert módszerrel végezzük, amelynek értelmében a poli(etilén-oxid) komponens mindkét hidroxilcsoportja reakcióba lép a polimerláncban a felhasznált diizocianát komponens NCO-csoportjaival. A találmány értelmében jó eredményeket kapunk, ha kiindulási anyagként 600-4000, előnyösen 1000-2000 molekulatómegű poli(etilén-oxid)-ot használunk. Felhasználhatók továbbá különböző molekulatömegű poli(etilén-oxid) komponensek elegyei is. A találmány értelmében jó eredményeket kapunk, ha a poliuretán polimerbe 0,5- -10 mólX poli(etilén-oxid) diói komponenst viszünk be. Előnyösen 1,5-5,0 mólX mennyiséget építünk be a poliuretán polimerbe. Ha a koagulációt az erősen anionos vagy erősen kationos jellegű, elektrolitokkal szemben instabil polimer latexhez elektrolitot adagolva és/vagy savasságát megfelelően beállítva hajtjuk végre, jó eredményeket kapunk hidrogén-klorid, salétromsav vagy kénsav alkálifém- vagy alkáliföldfémsóival, vagy például alumínium, vas, mangán, kobalt, kadmium vagy króm vízoldható sóival. A koaguláló fürdő és/vagy habositó fürdő savasságénak beállítását alkalmas ismert savak vagy bázisok adagolásával végezhetjük. Az elektrolit savassága, tipusa és koncentrációja nagy mértékben függ a kiindulási polimer latextól és egy adott polimer latex kompozíciónál csak kísérleti úton határozható meg. A találmány kidolgozása sorén az is kitűnt, hogy az előzőekben ismertetett kétféle megvalósítási mód kombinációja is jó eredményeket ad. A biztosítani kívánt koagulációé szerkezet eléréséhez szükséges kedvező habzás a koaguláló fürdőben végbemehet, ha az a kívánatos, hogy a koaguláció és a koagulált polimer latex bevonat habosodása egyetlen fázisban menjen végbe. Jó eredmények érhetők el ugyanakkor úgy is, hogy a habosítást a koagulálás után végezzük. Ilyen esetben a koagulált polimer latexszel már bevont textilkelmét második melegvizes fürdőn át vezetjük. E habositó fürdő hőmérséklete erősen függ az alkalmazott habositószertól legalább 50 °C, előnyösen 70- -100 °C. A habosodás akkor is végbemegy, ha a koagulált kelmét rendszerint 100- -130 °C, előnyösen 100-110 °C hőmérsékletű gőzkamrán átvezetjük. A habosodás végbemehet úgy is, hogy a koagulált kelmét pillanatszerűen hőátadó kemencén, például mikrohullámú kemencén vagy infravörös radiátoron vezetjük át. Ha a találmány értelmében fizikai habosítószert használunk, akkor e célra vízben nem oldódó, -40 °C és +50 °C, előnyösen -20 °C és +30 °C közötti forráspontú oldószert használunk. Jó eredményeket kapunk a találmány értelmében, ha vízben nem oldódó oldószert, így például halogénezett, telített vagy telítetlen, alifás vagy aromás szénhidrogént használunk, adott esetben polimer filmbe zárva. A találmányt közelebbről a következő példákkal kívánjuk megvilágítani. J. példa 200.200.250 mm méretű impregnáló fürdőbe a Stahl Chemical Industries B.V. (Waalwijk, Hollandia) cég által RA-2 név alatt kereskedelmi forgalomba hozott polietil-akrilát diszperziót adagolunk, majd a gyantát addig hígítjuk vízzel, míg az impregnáló fürdő szárazanyag-tartalma 20 tómegX-os nem lesz. Ezután a gyantához a fürdő szárazanyag-tartalmára vonatkoztatva 20 tőmegX mennyiségben a Sandoz A.G. (Basel, Svájc) által Cartafix U név alatt kereskedelmi forgalomba hozott alkoxilált amint adunk. Ezt követően a pH értékét 4,7-re beállítjuk, majd keverés közben 5 tőmegX 1,2—di— bróm-1,1,2,2-tetrafluor-etánt adagolunk. 100.100 mm méretű, 180 g/m2 területi sűrűségű, mindkét oldalán dörzsölt textilkelmét impregnálunk úgy, hogy a fenti összetételű fürdőbe merítjük 10 másodpercre. Ezt követően az impregnált kelmét megnyomatjuk hengerhez rögzített késsel úgy, hogy a kelme négyzetméterenként 1200 g akrilát diszperziót tartalmazzon. Ezután az impregnált kelmét 200.200. .250 mm méretű, 95 °C hőmérsékletű vizet tartalmazó koaguláló fürdőbe vezetjük. Ebben a fürdőben a kelme tartózkodási ideje 30 másodperc. Végül az így kapott koagulált kelméből a vizet foulard-hengerrel és 150 °C hőmérsékletű szárítókemencével eltávolítjuk. Az így kapott szubsztrát külső megjelenése és abszorpcióképessége azonos a hagyományos módszerrel előállított koagulált anyagéval. 2. példa Az 1. példában ismertetett módon járunk el, de polietil-akrilát latex helyett a Dupont cég (Wilmington, Delaware állam, Amerikai Egyesült Államok) által Neoprene Latex név alatt kereskedelmi forgalomba hozott polikloroprén latexet használunk. Az így kapott koagulált anyag külső megjelenése és abszorpcióképessége őssze-5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 R5 6
