201787. lajstromszámú szabadalom • Eljárás főleg környezeti hatásoknak kitett üvegzetek bevonására önmagában hegedő sajátságokkal biró bevonatréteggel
HU 201787 B 8-12 tömeg%. Különösen meglepő, hogy a találmány szerinti eljárásban poliészter-poliolt alkalmazunk; ugyanis a szakember számára jól ismert, hogy a poliészterpoliolok általában kevéssé ellenállók a hidrolízissel szemben. A találmány szerinti eljárás szemben áll ezzel az ismert ténnyel. (A találmány szerinti eljárás a technika állása szerinti ismerettel szemben áll.) Ellentétben azokkal a reakciókeverékekkel, amelyekből az ismert poliuretán-bevonatrétegeket előállítják, s amelyekben különösen előnyösnek bizonyult az -NCO/OH arány 0,8 körüli értéke, a találmány egy előnyös megvalósítási módja szerint olyan reakciókeveréket alkalmazunk, amelyben az -NCO/OH mólarány 0,6-től 1,1-ig terjed, azaz lényegében megfelel a sztöchiometrikus aránynak. Ebben az esetben az öregedési próba során a legkedvezőbb eredmények érhetők el. A bevonatrétegnek a találmány szerinti eljárással való előállítására alkalmazott reakciókeverék adalékanyagokat is tartalmazhat. Ilyen adalékanyagok például a megnyújtást elősegítő szerek, szerves oldószerek, a fénnyel szemben védő anyagok, valamint az ibolyántúli sugárzás ellen védő anyagok. Ezeket az adalékanyagokat általában a poliolkomponenshez adjuk. Megnyújtást elősegítő szerekként alkalmazhatunk például szilikonolajokat és szilikongyantákat (oxi-alkilén-polisziloxánokat), valamint fluor-alkilezett észtereket. Fénnyel szemben való védelem céljára alkalmazhatunk szférikusán gátolt szerkezetű aminokat, a poliolra vonatkoztatva 0,5-2 tömeg% mennyiségben. Ibolyántúli sugárzás elleni védelem céljára alkalmazhatunk szubsztituált benzotriazol-származékokat, a poliolra vonatkoztatva 0,5-5 tömeg% mennyiségben. A találmány szerinti eljárás értelmében a bevonatréteget általában a reakciókeverék ömlesztésével képezzük, ahogyan ezt például a 0 132198 és a 0133 090 számú európai szabadalmi leírások ismertetük. A bevonatréteget úgy is kialakíthatjuk, hogy a reakciókeveréket megporítjuk vagy befecskendezzük egy öntőformába. A réteg helyben (in situ) a bevonandó üvegzeten is kialakítható; létesíthető továbbá egy formaképző hordozón is, amelyről a továbbiakban lehúzzuk, miután adott esetben egy vagy több további műanyagréteggel egyesítettük. Az így kapott lemezt a következőkben egyesítjük a szubsztrátummal a kívánt üvegzet kialakítása céljából. ’’Réteg” alatt a találmány értelmében mind egy szubsztrátumon levő réteget, mind az egy vagy több rétegű, független lemezt értjük. A találmány szerinti eljárást az alábbi kiviteli példákban résrietesen ismertetjük. 1.példa 460 tömegrész 1,6-hexándiolt és 70 tömegrész trimetiolol-propán 167 tömegrész adipinsawal, 56 rész orto-ftálsawal és 247 tömegrész izoftálsawal észterezzük, s így körülbelül 4,3 tömeg% szabad hidroxilcsoportot tartalmazó és a DIN 53 402 szabvány szerint körülbelül 1 savszámú terméket kapunk. Az így készült, enyhén elágazó szénláncú poliészter-poliolhoz a megnyújtást elősegítő szer3 ként 0,1 tömeg% fluor-alkilezett észtert és fény elleni védelem céljából 1 tömeg% bisz(l,2,2,6,6- pentametil-4-piperidil)-szebacátot adunk. A reakciókeverék előállítására 100 g lényegében trifunkciós poliizocianátot, azaz olyan 1,6-hexametilén-diizocianát-biuretet, amelynek szabad -NCO csoporttartalma 23 tömeg%, 216 g fentebb leírt poliészter poliollal 80 °C hőmérsékletre melegítünk, és ezen a hőmérsékleten 10 percig keverjük. Ekkor az -NCO/OH viszony a reakcióelcgyben 1. A két komponens keverése után a reakciókeveréket vakarókés segítségével előzőleg 70 #C hőmérsékletre felmelegített sík lemezen 0,5 mm vastagság eléréséig kinyújtjuk. A réteg keményítőse céljából a bevont üveglemezeket 30 percen át 90 °C hőmérsékleten tartjuk például olyan módon, hogy termosztáttal szabályozott hőmérsékletű, dkluláltatott levegővel szárítókamrában melegítjük. Az így előállított bevonatréteg megkeményedése és 20 °C hőmérsékleten 50% relatív nedvességtartalom melletti kondicionálása után a poliuretánréteget az üveghordozóról eltávolítjuk, és meghatározzuk a mechanikai sajátságait, továbbá megmérjük a szakítási szilárdságát és a húzóerő hatására fellépő megnyúlását az 53 455 DIN szabvány szerint; valamint azE modulust a DIN53 457 szabvány előírásai szerint. Ezenkívül meghatározzuk a szakítónyújtással szembeni ellenállását Graves szerint, a DIN 53 515 szabványnak megfelelően. A kopással szemben mutatott ellenállást az ECE R-43 szabvány szerint, a karcolási ellenállást Erichsen szerint az üveghordozóhoz tapadó poliuretánrétegen határozzuk meg. A karcolási ellenállás Erichsen szerinti meghatározása során a DIN 53 799 szabványban leírt kísérleti berendezést alkalmazzuk azzal az eltéréssel, hogy karcolás céljára olyan, kúpalakú gyémántot alkalmazzuk, hogy a karcolás céljára olyan, kúpalakú gyémántot alkalmazunk, amelynek kúpszöge 50 °C, és görbületi sugara a kúp csúcsán 15 mikrométer. A karcolási ellenállás kiértékelése céljából azt a legnagyobb erőt határozzuk meg, amelynek alkalmazása során a karcoló gyémánt még nem hagy látható, maradandó nyomot a felületen. A poliuretánrétegek felületi állapotának kiértékelését vizuális úton végezzük. A mechanikai sajátságok mérési eredményeit az alábbi táblázatokban összegeztük. A táblázat mutatja továbbá a különböző mechanikai sajátságok vonatkozásában azokat az intervallumokat, amelyek között a mért értékeknek lenniük kell abból a célból, hogy a poliuretánréteg kielégíthesse az alkalmazás, és különösen az önhegedő jelleg megkívánta követelményeket. Összehasonlító példa Az 1. példában leírt módon járunk el, poliolkomponensként azonban 81,3 g, körülbelül 450 molekulatömegű olyan poliéter-poliolt alkalmazunk, amelyet 1,2-propilén-oxid és 2,2-bisz(hidroxi-metil)-lbutanol kondenzációjával kaptunk, s amelynek szabad hidroxilcsoport-tartalma körülbelül 11,5 tömeg%; a poliolhoz (a poliol tömegéhez viszonyítva) 0,05 tömeg% dibutil-ón-dilaurátot adunk katalizátorként, továbbá 0,1 tömeg% fluor-alkilezett ész-4 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 3
