201719. lajstromszámú szabadalom • Eljárás öntöttvasra felhordható alapzománc bevonat előállítására
1 HU 201719 B 2 Mn02, 0,5 tömegrész P2O5 oxidösszetételű nyersnyag keverékből 1200 °C-on 125 percig olvasztjuk. Az előőrleményt a következő összetétellel készítjük el és olyan finomságúra őröljük, hogy a 100 pm lyukbőségű szitán 40 tömeg %-a fennmaradjon. I. jelű zománc fritt II. jelű zománc fritt III. jelű zománc fritt IV. jelű zománc fritt Kvarchomok Cirkon-szilikát Agyag (K 231 gyártja: Bayer, DE) Az alpzománc iszapot állítjuk elő: 55 tömegrész 10 tömegrész 7 tömegrész 7 tömegrész 6 tömegrész 5 tömegrész 10 tömegrész 100 tömegrész következő összetétellel Előőrlemény Kvarcliszt Fehér agyag (1. példa szerinti) NaN02 H3BO3 Cellulóz glikolát Víz 75 tömegrész 11 tömegrész 9 tömegrész 2 tömegrész 2,5 tömegrész 0,5 tömegrész 90 liter Az iszapot olyan Finomságúra őröljük, hogy a 100 |im-es lyukméretű szitán 0,8 tömeg %-a maradjon fenn. Ezt az alapzománc iszapot a fürdőkád felületére szórópisztollyal hordtuk fel 100 pm rétegvastagságban. Száradás után 950 °C-os induló hőfokú kemencében 8 perc alatt 950-1050 °C-on égetjük be, majd az 1. példa szerinti fedőzománcot 1,5 mm rétegvastagságban két rétegben visszük fel és 950 °C-on rétegenként 1 perc 30 másodperc alatt égetjük be. Lehűlés után a fürdőkádon az MSZ 13884-70 szabvány szerint vizsgáljuk az ütésállóságot, ami a zománc kötéserősségét mutatja. A mérés szerint 40 N rugóerőnél történik a zománcozott felületen először változás (repedés). 3. (összehasonlító) példa Összehasonlításként fürdőkádra az 1. példában leírttal azonos módon, az 1. példában megadott összetételű alapzománcot visszünk fel 100 pm rétegvastagságban, azzal az eltéréssel, hogy cirkon-szilikátot és cellulóz-glikolátot nem alkalmazunk a kompozícióban. A cirkon-szilikát mennyisége helyett a II. jelű frittet, a cellulóz-glikolát mennyisége helyett kvarclisztet adagolunk. Az alapzománc felvitele, beégése, majd a két réteg fedőzománc felvitele és beégetése az 1. példa szerint történik. A fedőzománc összetétele is az 1. példában leírttal egyező. Mérjük lehűlés után a fürdőkádon MSZ 13884-70 szabvány szerint az ütésállóságot. A mérés azt mutatja, hogy már 25 N rugóerőnél változás (repedezés) tapasztalható a zománcfelületen. 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 jelű fritt 50:20:30 tömegarányú elegyéből állítjuk elő az alapzománcot az 1. pédában leírtak szerint úgy, hogy a cirkon-szilikát mennyiségét az a) jelű frittel, a cellulóz-glikolát mennyiségét kvarcliszttel pótoljuk. Az alapzománc beégetése 860-910 °C-os hőfok intervallumban történik 7 percig. A két rétegben felvitt fedőzománc összetétele és beégetési körülményei az 1. példa szerintiek. A fedőzománc beégetése után megállapíthatjuk, hogy a zománcréteg hiányos, nem egybefüggő. A zománcbevonattal ellátott felületen mérjük az ütőszilárdságot MSZ 13884-80 szabvány szerint. Már 5N rugóerőnél repedések tapasztalhatók a zománcfelületen. SZABADALMI IGÉNYPONTOK 1. Eljárás öntöttvasra felhordható alapzománc bevonat előállítására olyan előőrleményből, amely 900 °C felett olvasztott frittek elegyéből, 5-20 tömeg % kvarchomokból, 5-20 tömeg % agyagból és 5-20 tömeg % tapadásjavító adalékból áll, majd 70-90 tömegrész előőrleményből, 4-35 tömegrész ismert őrlési adalékból, 0,4-0,8 tömegrész dörzsölés-állóságot elősegítő adalékból, és 80-100 tömegrész vízből nedves őrléssel alapzománc kompozíciót készítünk, amelyet az öntöttvas felületére felviszünk és a bevonatot szárítás után, 910-1050 °C-on kiégetjük, azzal jellemezve, hogy a fritt elegyet 20-70 tömegrész 900-1000 °C-on olvasztott I-jelű frittből, 5-30 tömegrész II-jelű, 5-30 tömegrész Hl-jelű és 30-50 tömegrész IV-jelű 1200 ae50 °C-on olvasztott frittekből állítjuk elő száraz őrléssel, mikoris az I-jelű fritt: 65-75 tömegrész szilícium-dioxid, 10-22 tömegrész bór-trioxid, 5-15 tömegrész nátrium-oxid, 1-7 tömegrész kalcium-fluorid, a Ó-jelű fritt: 55-65 tömegrész szilícium-dioxid, 15-25 tömegrész bór-trioxid, 1-10 tömegrész nátrium-oxid, 0,2-1,5 tömegrész kobalt-oxid, 1-5 tömegrész magnézium-oxid, 0-5 tömegrész ólom-oxid, a IO-jelű fritt: 40-50 tömegrész szilícium-dioxid, 15-25 tömegrész bór-trioxid, 15-25 tömegrész nátrium-oxid, 0-5 tömegrész kálcium-fluorid, 5-15 tömegrész alumínium-oxid, 0-1,5 tömegrész CoO és 0-1,5 tömegrész NiO, a IV-jelű fritt: 45-55 tömegrész szilícium-dioxid, 10-20 tömegrész bór-trioxid, 10-15 tömegrész nátrium-oxid, 4-10 tömegrész alumínium-oxid, 2-6 tömegrész kalcium-oxid, 0-5 tömegrész magnéziumoxid, 1-5 tömegrész kálium-oxid, 0-1,5 tömegrész kobalt-oxid, 0,5-1 tömegrész mangán-dioxid, 0-1 tömegrész foszfor-pentoxid oxid-összetételű és tapadásjavító adalékként a szárazőrlésnél cirkon- szilikátot, dörzsölésállóságot javító adalékként a nedves őrlésnél cellulóz-glikolátot alkalmazunk. 2. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy 900 °C-on 90 percig olvasztott I-jelű frittet és 1200 “C-on 125 percig olvasztott Ó-, III- és IV-jelű frittet alkalmazunk. 4. (összahasonlító) példa Mindenben az 1. példában leírtak szerint járunk el, de az 1. példa szerinti alapzománc helyett a 183 197 magyar szabadalmi leírásban leírt a), b) és c) 65 Kiadja az Országos Találmányi Hivatal, Budapest A kiadásért felel: Dr. Szvoboda Gabriella osztályvezető AGUILAR & TÁRSA Kft - GYŐR Felelős vezető: Javier Aguilar ügyvezető ig.
