199363. lajstromszámú szabadalom • Eljárás és berendezés testek, különösen építőelemek utószilárduló anyagból történő előállítására
hu íyyöbá a tos szerepe van a kafbonátosítás vonatkozásában, mivel a C02 gázt csak gázáteresztő képességgel rendelkező anyagkompozícióba lehet bejuttatni; — az 1 sablon 6 betáplálónyílása környezetében lép fel a legnagyobb belső nyomás (feszültség) az anyagkeverékben, amely nyomás az 5 sablontérben lefelé haladva folyamatosan csökken. Az említett maximális belső nyomás az anyagot oly mértékben teszi quasi gáztömör állapotúvá, hogy az 5 sablontérbe táplált C02 gáz felül, a 6 betáplálónyíláson át nem tud elszökni a sablonból. Más szóval: a gázzárást magának a gyártandó terméknek a még meg nem szilárdult, de már tömörített anyaga biztosítja. Visszatérve az 1. ábra szerinti berendezés működésének az ismertetéséhez: a 8 dugattyúval az 5 sa.blontéren át felülről lefelé mozgatott anyagot a már említett technológiai 1—IV zónákban kezeljük; a karbonátos ít ás döntően az I—III zónákban játszódik le. Az I zóna legfelső tartományában, a 6 betáplálónyílás környezetében az anyag beverésével — amint erre már utaltunk — az anyagban quasi gáztömörséget hozunk létre, vagyis mechanikus úton, a préselt anyag relaxációs erejét is kihasználva biztosítjuk, hogy ne szökjék el a 23 kamrán és a 12 lyukakon (lásd a 2. ábrát is) keresztül az ő sablontérben levő anyagba juttatott C02 gáz. (Mivel mind a nyers keverék-betáplálás, mind a beverés-préselés folyamatosan történik, a quasi gázzáró mag is a sablon felső részében az egész gyártási művelet során állandóan jelen van, mintegy folyamatosan „újratermelődik".) A mechanikus tömörítés hatása (bár lefelé csökkenő mértékben) az egész I zónára kiterjed, a relaxációs erő értéke nagy, így a C02 gáznak a nyers .anyagkeverék pórusaiba juttatásához meglehetősen nagy gáz-túlnyomásra vagy/és a 4b sablonfal felől vákuum alkalmazására van szükség; a C02 gázt mintegy bele kell sajtolni az anyagkeverék pórusaiba. A szükséges, pl. 6 bar-os gáznyomás mértéke a 17a’ (1. ábra) szeleppel állítható be. A 32’ vákuumszivattyú működtetésével a C02 gáz anyagkeverékbe vitelének a hatékonysága növelhető; ekkor a 18a’ szelep nyitva van. A 18a kimenő ágvezetékbe épített 19 manométerrel az átáramoltatott gáz nyomásviszonyai kontrollálhatók, és a 17a’ 18a’ szelepek szükség szerint állíthatók. A pl. 0,5 bar-os vákuum alkalmazásával a 4a, 4b sablonlapok belső felületén nyomáskülönbséget létesítünk, amivel a 4b sablonlap felől a 4a sablonlap felé irányuló keresztirányú gázáramlás nyilvánvalóan intenzívebbé válik, és az anyagkeverék pórusai a teljes keresztmetszetben egyöntetűen telnek meg C02 gázzal. Az I zónában az ahyagkeverék pórusai C02 gázzal telnek meg, a felesleges, a 4b sablonlap 12 lyukain át a 27 kamrába lépő, kisebb (pl. 3-bar-os) nyomású gáz pedig a 18a ki9 menő ágvezetéken és a visszatérő 18 vezetéken keresztül visszajut a gáz-körfolyamatba. Az 1. ábra vezetékein egyébként a gázáramlási irányokat nyilakkal jelöltük, míg a 2. ábrán a 17a ágvezetékből a 23 kamrába lépő gáz útját e, az 5 sablontérbe a 12 lyukakon át kiáramló gáz útján pedig f nyilakkal érzékeltettük. A 3a, 3b ábrákon ugyanezeket az e, f jelöléseket értelemszerűen alkalmaztuk. Megjegyezzük, hogy a 3a, 3b. ábrák szerinti gázbetáplálási megoldás lehetőséget nyújt arra, hogy az I zóna alsó tartományába, ahol a 8 dugattyú tömörítő hatása az anyagkeverékben már kevésbé érvényesül, és az anyag kisebb tömörségű (az összepréselt keverék belső feszültsége — amint erre már utaltunk — az I zóna felső végénél a legnagyobb, majd lefelé haladva fokozatosan csökken), a felülről nézve második 11 lyukcsoporton (3.b ábra) elegendő mértékben kisebb, például 5 bar-os nyomású gázt az 5 sablontérbe táplálni; ebben az esetben a kilépő maradék gáz kb. 2—3 bar nyomású. Az I zónába táplált C02 gáz nyomását mindenesetre úgy kell megválasztani, hogy az 1 sablon 6 betáplálónyílásának a tartományban levő, az I zóna felett elhelyezkedő betömörített anyagkeverék-rétegen át ne tudjon megszökni. Mivel a 4a, 4b sablonlapok belső felületei és az anyagkeverék között is biztosítva van a quasi gáztömör állapot, a C02 gáz a sablonlapok mentén sem tud az 5 sablontérből megszökni. A kétféle nyomású gáz I zónába táplálásának az is előnye, hogy alulról a kisebb nyomású gáz már azért sem tud felfelé a 6 betáplálónyílás felé hatolni, mert ezt a nagyobb nyomású gáz meggátolja, és a kisebb nyomású gázt a szemben lévő 4a sablonlap felé, tehát az anyagkeveréken való keresztirányú áthaladásra kényszeríti. Az I zónában a kémiai reakció a C02 gáz és a cement között — vagyis a karbonátosodás — még csak éppen megkezdődik, a II zónában viszont mintegy robbanásszerűen bekövetkezik (pillanatreakció). A kémiai reakció az I zónában betáplált C02-t felemészti, nyomásesés következik be, és az anyagban vákuum képződnék, ha a C02-t nem pótolnánk. A II szakaszban ezért a C02 betáplálást a 17b ágvezetéken és a 24 kamrán át tovább folytatva pótoljuk az I zónába a kémiai reakció során elfogyasztott C02 gázt. A II zónában kisebb, de még mindig az atmoszférikust meghaladó, például 4 bar-os nyomással juttatjuk be a C02 gázt (nincs szükség a gáz nagy nyomással történő besajtolására az anyagkeverék pórusaiba), amely az anyagon áthaladva a 28 kamrába már csak kb. 2 bar-os nyomással lép ki, és kerül vissza a gáz-körfolyamatba a 18b ágvezetéken és a vésszatérő 18 vezetéken át. A 18b’ szelep megfelelő beállításával a II zónában is alkalmazható vákuum is, de erre nincs feltétlenül szükség. 10 7 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 l
