199086. lajstromszámú szabadalom • Eljárás ötvözött cr-ni-acélépítőelemek védőgázas forrasztásához
4 3 HU 199086 B ségtartalma legfeljebb 36 ppm, oxigéntartalma legfeljebb 10 ppm, hidrogéntartalma legfeljebb 10 ppm és széndioxidtartalma legfeljebb 1 ppin lehet. Az ölvözöLl Cr-Ni-acél építőelemek for- 5 rasztására szolgáló védőkamra térfogata legfeljebb 200 cm3. Ez a kamratérfogat azonban 20-30-szor nagyobb legyen, mint a forrasztandó elein térfogata. Az inert gáz belépőnyilása a védókumrán legfeljebb 2-3 cm távol- 10 ságban van a forrasztási helytől. A találmányt az alábbi példa közelebbről megvilágítja. Erősen ötvözött acélcsöveket (X8CrNiTi 18, 10), melyek mérete 12 x 2 mm, hossztengelyük irányában egymással összeforrasz- 20 tunk. Ehhez a forrasztási helyeket zsiroldó oldószerrel megtisztítjuk és a következő módon előkészítjük: Először mindkét csővégre egy forraszgyürűt, például CuMn 10 Co 3- 25 -bői, húzunk, és egy idomszerrel kiegyensúlyozzuk. Ezután az egyik csővégre egy forrasztási tokot húzunk, és n másik csóvéget ugyanebbe a tokba dugjuk, úgy, hogy érintsék egymást. Az így előkészített forrasztási 30 helyre egy védőgézkamrát helyezünk, melynek felső részén nézóablak van. A kamrától jobbra és balra a csőre rögzítjük az ellenállás-forrasztóberendezés elektromos kontaktusait, és a forrasztandó csövek egyik végén 35 az inert gáz bevezetésére alkalmas vezetéket rögzítünk a cső belsejében. Ezután a csövet átöblitjük a védőgázzal (10 1/perc), hogy a csőben ne maradjon levegő. Ekkor a másik csóvéget lezárjuk, és a védőgázt a forrasz- 40 tási hézagon keresztül a védőgázkamrába nyomatjuk. Miután a védőgézkamrát egy külön vezetéken keresztül mintegy 30 másodpercen át ugyanolyan gázárammal átöblitettük, és itt is kiűztük a levegőt, a forrasztási 45 folyamat elindítható. A forrasztás közbeni megfolyást gátló oxid rétegek 1000 °C feletti hőmérsékleten megtörnek. A forrasz csak úgy tud megfolyni, ha a fém reoxidációját megakadályozzuk. 50 Ezt a belső védőgáz-atmoszférával érjük el, amely argonból, illetve nitrogénből állhat, melyek legfeljebb 100 ppm technikai szenynyeződést (argon: nedvesség 35 ppm, oxigén 8 ppm, metán 1 ppm: nitrogén: nedvesség 55 30 ppm, oxigén 1 ppin, széndioxid 1 ppm, hidrogén 10 ppin) tartalmaznak. Ilyen körülmények között a folyékony forrasz a felszakadt oxidréteg alá kerül, felemeli azt, és beépíti a forraszkapcsolatba. Az (;q: ismertetett gazokkal végzett forrasztás fel tele egy védögázkamra alkalmazása. Itt kamra méreteit úgy kell megválasztani, ho térfogata ne legyen nagyobb mint 200 ci melyen belül a konkrét kamraméretet ú kell megválasztani, hogy 20-30-szor, előny sen 25-ször nagyobb legyen, mint a forrás tandó elemek térfogata. A kamrában a véd gáz belépési nyilasa csupán 2-3 cm távolsá ban legyen a forrasztás helyétől. Ezen ki' a forrasztás helyét a közvetlen elektrom ellenállásfütés elve alapján melegítjük, miál! biztosítható a forrasztási hely rövid ide felmelegítése, és a forrasz a forrasztási h zagba kerülhet. Ha a forraszgyűrűk a c teljes kerületén megolvadtak, a melegítést lehet fejezni. A forraszkötést ezután legalá! 30 másodpercen keresztül a védógáz al< hűtjük, hogy elkerüljük a reveképzódéi Ezután a vezetéket és a védőgézkamrát élt volitjuk, és az esetleges elszíneződést dörz vászonnal megszüntetjük. Erősen ötvöző acél építőelemek forrasztásához gy&kn használnak nikkel bázisú forraszt védógá: kemencében. A forrasz olvadáspontjának 83Í -1135 °C-ra történő lecsökkentése érdekébe ez nemfémes ötvözóelemeket, Így sziliciumo bőrt vagy foszfort tartalmaz. Ennek az a ki velkezménye, bogy ezek az eleinek a vass durva köztes réteget képeznek, amely a foi rasztás után csak költséges diffúziós izz; lássál küszöbölhető ki. Az izzilás ideje a sz: lícium, bőr vagy foszfor mennyiségétől füg gően 1-5 óra. Ez okból az ilyen nikkel bázi sú forraszok nem alkalmazhatók az építkező szerelési körülményei között. A találmány szerinti eljárással lehelóv vált olyan forraszok alkalmazása, melyek ol vadásponl.ja kevéssel az alapfém olvadás pontja alatt van, mivel a hőmérséklet közvet ’énül a forrasztás helyén szabályozható, é így az olvadáspontcsökkentó adalékok elkerülhetők. Az ilyen elrendezésben alkalmazható forrasz összetétele a következő: 0,1 t% C, 1 t% Si, 0,60 t% Mn, 0,02 t% P 0,015 t% S, 19 t% Cr, 29 t% Ni, a maradék Fe A ' találmány szerinti nagy hőmérsékleti forrasztás alkalmazása során nincs szükség diffúziós izzitásra. Mivel az alapfém és a forrasz közel azonos összetételű, a kötés hasonló korróziós viselkedést mutat, mint az alapfém. A folyékony forraszokkal és lánggal végzett ismert eljáráshoz képest lényegesen javul a nedvesítés mértéke, ezért kevesebb nedvesitési hibával kell számolni. A kötés szilárdsága eléri az alapanyag szilárdságát, így a példában alkalmazott X8CrNiTi 18.10 eselén 500-700 N/nim2. 4
