196439. lajstromszámú szabadalom • Eljárás 25-50 t% töltőanyagot, előnyösen kormot, krétát, kaolint tartalmazó kompozíció előállításárara kábelipari célokra
10 196439 11 csiga fordulatszéma 0,83 s_1 (50/perc) volt, míg a kihúzási sebesség a kábel átmérőjétől függően 0,13 m/s-tól 0,66 m/s-ig terjedő tartományba esett. Extrudálás előtt a granulált kiindulási anyagot az extruderben 120 és 135 °C közötti hőmérsékleten megömlesztettük. Az extrudálás után keletkező köpeny felülete sima, csomómentes volt, a köpeny feszültségkorróziós jellemzői az elvért szinten voltak. A dinamikus vulkanizátum nélküli keverékeknél az extruder kitolási teljesítménye 280 kg/h körül volt, mig a példa szerinti keveréknél 345 kg/h érték adódott, ami 20%-nál jobb növekedést jelent. III. Példa Termoplasztikus köpenyanyag 70 °C üzemi hőmérsékletre Összetevők: Rész-Töltőarány, t% anyag, tX Tipolen FA 2210 (4) 40.0-SUBK 1675 (17) 18.8-Tauromaster B-50 (1) 40.0 28.0 Permanox WSP (26) 0.8-Santonox R (27) 0.4-100.0 28.0 Ezeket az anyagokat a találmány szerinti eljárással 170 °C hőmérsékleten összekeverjük, majd 5 perces keverés után a homogén anyagot granuláljuk. A granulátum a szükséges töltőanyagot és az adalékokat kellő mennyiségben és homogén eloszlásban tartalmazza, ezért kiválóan alkalmas továbbhigitásra. A granulált kompozíció 100 kg-jához hozzákeverünk 700 kg Tipolen FA 2210 jelű polietilén granulátumot (4), az igy kapott keveréket extruderen megömlesztve granuláljuk, majd a II. példában ismertetett feltételek mellett kábelköpennyé extrudáljuk. A kész kábelköpeny összetételében a polietilén 92,5 tX-ot, a töltőanyag (korom) 3,5 t%-ot képvisel. A dinamikus vulkanizátum nélkül extrudálással készült kábelköpenyhez képest a feszültségkorróziós tulajdonságok jelentősen javulnak és a koromdiszperzió KI módszerrel értékelt képében is egy osztálynyi javulás állapítható meg. Az extruder kitolási teljesítménye szintén mintegy 20X-kal növekedett. IV. Példa Termoplasztikus kópenyanyag 90 °C-os üzemi hőmérsékletre Összetevők: Rész- Töltőarány, tX anyag, tX Marlex TR 250 (5) 37.6 Tauromaster B-50 (1) 30.0 21.0 OMYA BLT (19) 30.0 30.0 Irganox 1010 (33) 1.2-Flectol H (29) 1.2 100.0 51.0 A II. példa szerint a fenti anyagokból előállított kompozíció 100 kg-jához 500 kg Marlex TR 250 polietilén granulátumot (5) keverünk, majd a II. példában bemutatott feltételek mellett kábelköpennyé extrudáljuk a keveréket. A dinamikus vulkanizátum nélkül készített anyaghoz viszonyítva az extrudel kitolási teljesítménye közel 20%-kal növekedett, míg a kapott feszültségkorróziós tulajdonságai jelentősen javultak. V. Példa Termoaktív töltőanyagot tartalmazó kábelalapanyag Összetevők: Rész-Töltőarány, tX anyag, tX Tauropren PP (3) 50.0 25.0 Tipolen KA 2321 (10) 35.0-Evipor (32) 15.0-100.0 25.0 A fenti anyagokból 5 perces keveréssel 160 °C hőmérsékleten kompozíciót készítünk, amely kedvező homogén eloszlásban termoaktív habosítószert tartalmaz kísérő termoinaktiv töltőanyag mellett. Az igy kapott keverék 100 kg-jához 900 kg Marlex TR 226 polietilén granulátumot (5a) adagolunk, extruderben 130 °C-on történő megömlesztés után granuláljuk, majd újabb, a II. példa szerinti extrudálási műveletet alkalmazva vezetőre ráextrudáljuk és habosítjuk. Az így keletkező bevonat szerkezetében kb. 40 tfX-ot a szabad cebák és 60 tf%-ot a szilárd anyag töltenek ki. Az utóbbi összetétele: Összetevők: részarány, tX Marlex TR 226 (5a) 90.0 Tauropren PP (3) 5.0 Evipor (32) 1.5 Tipolen KA 2321 {10) 3.5 100.0 Az igy előállított bevonati réteg sűrűsége 0,4-0,6 kg/dam3, dielektromos állandója 1,4-1,8, cellaméret eloszlása 10:1 értéken belül marad, a maximális cellaméret 35 mikrométer. Az extruder kitolási terjesítménye a dinamikus vulkanizátumtól mentes kompozícióhoz viszonyítva mintegy 15%-kal növekedett. 7 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65
