195170. lajstromszámú szabadalom • Olló képlékeny anyagok, főleg üvegmassza vágására
195170 nyomásnak, az üvegmassza kémiai és csiszolóhatásának, stb. Ezért az 1 és 1’ kések vágórészének anyaga hőálló, nagyszázalékos ötvözet kell hogy legyen, amelynek hőszilárdsága és kopásállósága kiváló. Ezért csak az 1, illetve 1’ kések funkcionális szempontól legfontosabb része készül ilyen anyagból, a többi része — 5, ill. 5’ teste—gyengébb minőségű anyagból, például közepes széntartalmú acélból állítható elő. Az 1 és 1’ kések tehát 4, illetve 4’ vágóelemből és 5, illetve 5’ testből épülnek fel. A találmány ismertetése során a továbbiakban az egyszerűség kedvéért csak 1 késről beszélünk, de az 1’ kés felépítése az 1 késsel megegyezik. Amint a 2. ábrán feltüntettük, az 1 kés 5 testén 6 bevágás van kialakítva, amely a 4 vágóelem nek az 5 testen való rögzítésére szolgál, és biztosítja a 4 vágóelem megbízható rögzítését. A rögzítés előnyösen forrasztással történik. Amint a 2. ábrából kitűnik, az 1 kés 4 vágóelemét az 1’ kés felé néző sík belső 7 felület, 8 hátfelület és a 4 vágóelem 5 testen való rögzí tésére szolgáló 9 felület határolja. A belső 7 felület és a 8 hátfelület találkozási vonala 10 vágóélet képez. Az 1 és 1’ kések V-alakban vannak kiképezve. A 3.ábra jól szemlélteti, hogy az 1, illetve 1 ’ késnek csak középső 11 és 11’ része munkafelület, amely a vágandó 2 üvegmasszával közvetlenül érintkezik. A 2 üvegmasszával közvetlenül nem érintkező periférikus 12 és 12’ részek az 1 és 1’ kések átlapolódásának és a szükséges előfeszítés biztosítására szolgálnak. A 8 hátfelület a találmány szerinti ívelt profillal van kialakítva, úgy, hogy keresztmetszeti felületre vonatkozó vetülete a 4 vágóelem teljes hosszában körív. A 8 hátfelület lekerekített kiképzése által megnő az 1 kés éltartama, és javul a vágás minősége. A kedvező hatás azzal magyarázható, hogy a fenti módon kialakított 8 hátfelület az azonos vastagságú ismert kialakításokhoz viszonyítva maximális keresztmetszeti felszínnel rendelkezik. Ennek következtében javul a 10 vágóélről történő hőelvezetés, hiszen ismert, hogy hővezető test hőelvezető képessége keresztmetszeti felszínével arányos. Az 1 kés vastagságának megnövelésével növekszik a 2 üvegmasszával érintkező felület nagysága, ezzel együtt pedig a 4 vágóelemnek átadott hőmennyiség. Mindezek következtében csökken a 4 vágóelem élében kialakuló termikus és mechanikai feszültségek értéke, ezáltal csökken a repedések és lemorzsolódások kialakulásának valószínűsége. A lekerekített 8 hátfelület további előnyös hatása, hogy a 2 üvegmassza hidraulikus ellenállása a vágás közben kisebb lesz, ami az 1, illetve 1’ késekre ható, a 2 üvegmasszától származó terhelések csökkenését jelenti. Az 1 és 1’ késekre ható terhelések csökkenése által növekszik a kopásszilárdság. A vágás minősége azáltal javul, hogy a 4 vágóelem találmány szerinti vonalvezetése 4 5 hasonlít a 2 üvegmassza cseppjében létrejövő kontrakció profiljához, ezért azt minimális mértékben deformálja. A rajzból kitűnik, hogy a 4 vágóelemnek az 1 kés 5 testéhez való rögzítésére szolgáló 9 felület ugyancsak lekerekített idom. A 9 felület keresztmetszeti síkra vonatkozó vetülete a 4 vágóelem teljes hosszában körív. Ez a forma azt eredményezi, hogy a rögzítésre szolgáló 9 felület felszíne maximális, amely egyrészt javítja a 4 vágóelemről az 1 kés 5 testébe irányuló hőátvezetést, másrészt növeli a rögzítés biztonságát. A terhelések és a 4 vágóelemről az 1 kés 5 testébe irányuló hőfolyam a 9 felület fenti kialakítása esetén a teljes 9 felületen egyenletesen oszlanak el, lokális pontokban nem koncentrálódnak. A terhelések fajlagos értéke tehát a találmány szerinti körív-profilú rögzítési felület esetén minimális. További előnyös hatás, hogy a 4 vágóelemnek az 1 kés 5 testére történő forrasztása egyszerűbbé válik, és a korábban alkalmazott ezüstforrasz helyett, amelyet a szükséges hőelvezetés biztosítása céljából kellett alkalmazni, olcsóbb forraszok, például réz-, vagy sárgarézforrasz is felhasználható. A 9 felület lekerekített profilú kialakítása esetén az önbeállítás révén leegyszerűsödik a 4 vágóelemnek az 1 kés 5 testébe történő illesztése. Amint a 4. és 5. ábrákon látható, a síkszerű belső 7 felület keresztmetszeti felületre vonatkozó merőleges vetülete és a 8 hátfelület keresztmetszeti síkra vonatkozó merőleges vetülete a szögben metszi egymást. Az a szög a belső 7 felület egyenes vetülete és a 8 hátfelület körív alakú vetületére a metszéspontban húzott érintőegyenes közli szög. A vetületek, i letve az érintő metszéspontja egyúttal meghatározza a 10 vágóéi keresztmetszeti síkra \onatkozó merőleges vetületét. Az a szög értéke a találmány szerint 30° és 90° közötti szögtartomáryban változtatható. A 4. ábra szerinti kiviteli példán az a szög maximális értékét, derékszöget vesz fel. Ennél nagyobb a szög esetén megfelelő minőségű vágás nem érhető el. Az 5. ábra szerinti alaknál az a szög 30° körüli hegyesszög. Az a szög minimális értékét, 30°-ot két tényező határozza meg: egyrészt a 4 vágóelerrt vastagságának további csökkentése a szilárdság csökkenése következtében nem megengedhető; másrészt, ennél hegyesebb a szög esetén a lekerekített profil korábban felsorolt előnyei megszűnnek. Az a szög pontos értéke a találmány szerint javasolt szögtartományban a konkrét feladattól, vagyis az előállítandó terméktől függően megválasztható. Olyan alkalmazásoknál, ahol a kések éltartama és élettartama elsődleges szempont (például göngyölegüveg gyártásánál), az a szöget célszerű maximális értéknek, derékszögnek választani. Ilyenkor érvényesül legszembetűnőbben a lekerekített profil kedvező hatása; a kések utánéle2,hetőségének száma maximális. 6 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65
