193844. lajstromszámú szabadalom • Keverőszerkezet nagynyomású polimerizációs tankreaktorokhoz
tőköpeny veszik körül. Az 1 tankreaktor ezen felül természetesen számos más szerkezeti elemmel (csonk, szerelvény) is rendelkezik, de ezeket az egyszerűség és a jobb áttekinthetőség érdekében nem ábrázoltuk, különös tekintettel arra, hogy ezek a találmány lényegével amúgy sincsenek összefüggésben. A 2 reaktortest belsejében, lényegében annak középvonalában van a keverőszerkezet 8 keverőtengelye elrendezve, amely adott esetben hornyolt felületű és néhány helyen 9 keverőlapátokkal van felszerelve. A 8 keverőtengely alul 10 talpcsapágyon van ágyazva, amely a találmány értelmében keményfém (esetleg keményfém-bevonatú) siklócsapágyként van kialakítva. A 10 talpcsapágy kenését a későbbiekben részletezett nagynyomású kenőanyag-adagoló rendszer biztosítja, célszerűen a csapágyon átáramló polietilénolvadékkal együtt, amely alul, a 11 kilépő csonkon keresztül távozik a reaktorból. A 8 keverőtengely hajtását 12 bordástengelyen keresztül a villamos 13 meghajtó motorról kapja, amelynek tengelye egy egyenesbe esik a 8 keverőtengellyel. A 13 meghajtó motor ágyazását felső 14 csapágy és alsó 15 csapágy biztosítja. Ezek a 14, 15 csapágyak lehetnek speciális gördülőcsapágyak is, de igazán hosszú élettartamot itt is csak a keményfémből készült siklócsapágyak biztosítanak. A 14, 15 csapágyak élettartamát tovább növeli, ha ezek kenését nem csupán az etiléngázzal bevitt kenőanyagokkal, hanem szintén nagynyomású kenőanyag-adagoló rendszerrel végezzük, amelynek 16 bevezető csonkja a 4 felső fedélben van kialakítva. A 2. ábra a keményfém siklócsapágyként kialakított 10 talpcsapágyat és annak környezetét tünteti fel részletesebben és nagyobb léptékben. Az ábrán látható, hogy a 8 keverőtengely alsó végét ágyazó 10 talpcsapágy az 5 alsó fedélre rögzített, több részből álló 17 csapágyházban van elrendezve. A 10 talpcsapágy 18 forgórésze süllyesztett 19 csavarral van a 8 keverőtengellyel összekötve, és vízszintes 20 felület,illetve függőleges 21 felület mentén csúszik a 22 állórészen. A 10 talpcsapágy kenésére az 5 alsó fedélben 23 furat van kialakítva, amely 24 tömítésen keresztül csatlakozik a 17 csapágyházban kialakított 25 furathoz. A 25 furat tömítő kúpgyűrűvel ellátott 26 hollanderes csatlakozáson keresztül 27 vezetékkel van összekötve, amely a 18 forgórész és a 22 állórész közötti 28 hézaghoz vezeti a kenőanyagot, mégpedig oda, a polietilénömledék 17 csapágyházban kialakított 29 átömlő nyílása található. Ehhez csatlakozik egy, a 22 állórészben kialakított 30 átömlő furat, amelyen keresztül a termék a 11 kilépő csonkhoz jut. A kenés azonban úgy is kivitelezhető, hogy a kenőanyagot a 17 csapágyházban és a 22 állórészben megfelelően kiképzett furatokon keresztül közvetlenül vezetjük az egymáson elforduló 20, 21 felületekhez. 5 4 Végül a 3. ábra a nagynyomású kenőanyag-adagoló rendszer egyik lehetséges kiviteli alakjának elvi vázlatát tünteti fel. Ennél a kivitelnél a nagynyomású kenőanyag-adagoló rendszer egyrészt a 10 talpcsapágy, másrészt pedig a 3 motorházban levő, felső 14 csapágy kenését biztosítja nagynyomású 31, illetve 32 kenővezetéken keresztül. A nagynyomású kenőanyag-adagoló rendszer lelke a reaktor belső nyomását meghaladó nyomást előállító 33 dugattyús olajszivattyú, amely a nagynyomású kompresszoroknál már ismert kenőelem. A nagynyomású kenőanyag-adagoló rendszerben annyi 33 dugattyús olajszivattyút alkalmazunk, ahány csapágyat kenni kívánunk. A 33 dugattyús olajszivattyú az olajat 34 olajtartályból kapja, hajtását pedig egy nem ábrázolt hajtóművön keresztül villamos 35 meghajtó motor biztosítja. A 31, 32 vezetékekbe legalább egy, de célszerűen két 36 lábszelep van beépítve a vezetékek feltöltött állapotának biztosítására, illetve esetleges dugulások kiküszöbölésére. Emellett a rendszerbe természetesen 37 elzáró szelepek és 38 nyomásmérők is be vannak építve. A találmány szerinti megoldás jelentőségét az alábbi kísérleti példák is alátámasztják: 1. példa A Tiszai Vegyi Kombinát három nagynyomású etilén polimerizációs tankreaktoránál az utolsó öt évben évente átlagosan 20-21 darab keverőtengely- és meghajtó villamos motor cserére került sor. Az átlagos keverőtengely üzemóra 1184 óra volt. Az átlag üzemórán belül a legkisebb üzemóra 128, a legnagyobb 2736 volt. A keverőtengely- és motorcsere miatti állásidő átlagosan 15,3 órát tett ki. Változatlan csapágyazási megoldás mellett kiépítettünk egy nagynyomású kenőanyag-a tagoló rendszert, és megteremtettük a feltételeit annak, hogy a keverőtengely és a meghajtó villamos motor csapágyait közvetlenül lehessen kenni. Az alkalmazott kenőanyag típusától függően kettő-háromszoros csapágyélettartamot sikerült elérni. 2. példa 1. példában leírt műszaki megoldást azzal módosítottuk, hogy a reaktor keverőtengely gördülő talpcsapágyát keményfém siklócsapágyra cseréltük ki. A motor és keverőtengely csapágyainak kenésére fehérolaj és polibután keverékét használtuk. 6200 üzemóra után a meghajtó motort ki kellett cserélni csapágy-meghibásodás miatt. 10500 üzemóra után ellenőrzés céljából kiszereltük a keményfém siklócsapágyat. A 10500 órát futott keményfém siklócsapágyat ellenőrzés után újra beépítettük. Ezt követően úgy üzemeltettük a reaktort mintegy 6500 órán keresztül, hogy a 6 193844 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65
