193811. lajstromszámú szabadalom • Többrétegű polimer alapú csőbevonat
3 193811 4 — jól tudja követni a cső longitudinális és keresztirányú hőmozgását, nem keletkeznek rajta repedések, s ezért megtartja kiváló korrózióálló képességét, — az elektróíitikus korróziós veszéllyel szemben is ellenálló, ezért a talajba fektetett csöveknél is alkalmazható, — a bevonóanyagrendszer felvitele ügy is megoldható, hogy az a csövek belső nyílását is vízmentesen lezárja, a szállítás és tárolás közben a cső belső felülete is megvédhető a korróziótól. A találmány szerinti bevonóanyagrendszert és ennek előállítási eljárását a következő példákkal mutatjuk be. 1. példa Védőréteg (A’) előállítása Összetétel: bitumen 95°C lágyuláspontú 35,7 torn e g r é s z fenyőgyanta 3 tömeg(60°C-os lp-u) rész műkaucsuk 2 tömeg(poliizobutilén, átl. móltömeg: 120000) rész lágyító (di-izooktil-1,5 tömeg-ftalát) rész fungicid adalék 0,1 tömeg(pentaklór-fenol-Na) rész korróziós inhibitor 0,2 tömeg(cink-foszfát) rész benzin 57,5 tömegrész 100,0 A felmelegítéssel meglágyított bitumenhez keverjük a fenyőgyantát, a kaucsukot, a lágyítót és az adalékokat. Az elegyhez adagoljuk a benzint, majd a homogén oldatot lehűlés után szórással visszük fel a rozsdamentes csőfelületre. Rétegvastagság: 0,2 mm. 2/a példa Védőréteg (A’) előállítása Mindenben az 1. példa szerint járunk el, de a 2 tömegrész poliizobutilén helyett is fenyőgyantát alkalmazunk. 2/b példa Mindenben az 1. példa szerint járunk el, de 2 tömegrész kaucsuk polimer helyett 15 tömegrész és 35,7 tömegrész bitumen helyett 70 tömegrész bitument alkalmazunk. 3. példa Kiegyenlítőrétég (B’) előállítása Összetétel. bitumen 76°C lágyuláspontú 67 tömegrész lágyító (díizookti 1 -ftalát) 3 tömegrész tapadásnövelő gyanta (fenyőgyanta, lp.: 75°C) 15 tömegrész műkaucsuk (butadién-sztirol kopolimer) ált. móltöm.: 105000 10 tömegrész talkum 4,5' tömegrész íungicid-adalék (pentaklór-fenol-Na) 0,2 tömegrész korróziós inhibitor (ciklohexii-amin) 0,3 tömegrész A meglágyított bitumenhez adagoljuk a fenyőgyantát, a mükaucsukot és a lágyítót, majd az adalékanyagokat és a talkumot. A homogén elegyet 140°C-ra melegítjük fel és így visszük fel 1 mm vastagságban a már megszáradt védőrétegre. 4. példa Kiegyenlítőréteg (,B’) előállítása Mindenben a 3. példa szerint járunk el, de a butadién-sztirol kopolimer helyett ataktikus polipropilént alkalmazunk. Az ataktikus polipropilén sűrűsége 20°C-on 0,86 g/cm3, lágyuláspontja: 145°C, átl. móltömeg: 46000 5. példa Többrétegű bevonat előállítása A megtisztított cső felületére az 1. példában ismertetett összetételű korrózióelleni védőanyagot hordunk fel 0,4 kg/m2 mennyiségben, ecseteléssel. A bevonóanyag oldószertartalmának elpárolgása után a 3. példában ismertetett összetételű tapadóanyaggal kiegyenlítő bevonatot alakítunk ki — 2 kg/m2 mennyiségű anyaggal — oly módon, hogy a kompozíciót 130°C-ra felmelegítjük és a meleg eleggyel a cső felületét egyenletesen bevonjuk. A még meleg tapadórétegre extrudálással visszük fel a PVC polimert, amelynek felhordási hőfoka 150°C, a köpeny vastagsága 3 mm. A PVC műszaki jellemzői: sűrűség 1,25 g/cm3, átl. móltömeg: 95000 Az extrudálás után a polimer rétegben a maradó feszültség gyakorlatilag nullára csökken, mivel az extrudáló fej után fokozatos fűtést alkalmazunk. A burkolat folytonosságának mérése nagyfeszültségű elektromos átütésvizsgálóval történik, amennyiben a bevonatnak biztosítani kell az előírt átütési szilárdságot. 6. példa Többrétegű bevonat előállítása Mindenben az 5. példa szerint járunk el, de PVC helyett 2 íömeg% kormot tartalmazó polietilént alkalmazunk. Az extrudálással történő felhordás hőfoka 170°C. A köpeny vastagsága 6 mm. A polietilén műszaki jellemzői: sűrűség 0,92 g/cm3, átl. móltömeg: 30000. 7. példa A találmány szerint bevonat vizsgálata Az 5. példa szerinti bevonattal ellátott csövet vizsgáltuk. A vizsgálat eredménye a következő: 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 3
