191079. lajstromszámú szabadalom • Eljárás pamut textília lúgkreppelésére
7 19) 079 8 Weichmacher ACN szilikon bázisú lágyítót, 5 g Respumit 3300 habzásgátlót, 345 g vizet adunk és homogenizáljuk keveréssel az anyagokat. b) Az alapsűrítőböl 850 g-ot veszünk, melyhez a budapesti Budacolor cég által forgalmazott 30 g Galakolélénkkék FL extra jelű pigmentszínezéket, és 120 g borkó'sav 1 :1 hígítást! vizes oldatát adjuk és az anyagokat összekeverjük. Kreppelésre alkalmas pamutszövetre elsőként a fenti b) szerinti nyomópépet, másodikként pedig az 1. példa d) szerinti nyomópépet nyomjuk rotációs filmnyomógépen, nedves a nedvesre eljárással. Az elsőként nyomott nyomópépet teljes átnyómással, a másodikként nyomott nyomópépet pedig felületi nyomással nyomjuk. A szárítást előnyösen 110 °C-on végezzük. A nyomott szövet ;t HT gőzölőben 150 °C-on 6 percig gőzöljük. Gőzölés után mosás következik a reaktív színezékekkel nyomott textíianyagok mosási technológiájának megfelelően, majd a szövetet szárítjuk. Szárítás után a szövetet telítjük fuláron 32 tönieg% NaOH tartalmú oldattal és pihentetjük kb. 5-7 percig, mely után mosás, semlegesítés, szárítás és végkikészítés következik. 6. Példa. Pigment díszítő színezékkel nyomott pamut textília kreppelése. a) A lúg hatására nem zsugorodó mintafelület kialakítására alkalmas nyomópépet a következőképpen készítjük: először alapsűrítőt készítünk oly módon, hogy 300 g 5 tömeg%-os Indalca PA/16 gélesített sűrítőhöz 50 g Binder MA akrilát bázisú kötőanyagot, 180 g Resina RT 100 neu jelű butadién bázisú kötőanyagot, 5 g Respumit 3300 nevű habzásgátlót, 40 g Hoechst Reaktive Reserve Salz rezerválószert, 20 g Acrafix M katalizátort, 20 g Hidrophobol hidrofóbizálószert, 40 g Bayertitan AC 5522 rutil Ti02 pigmentdiszperziót és 345 g vizet adunk, majd az anyagokat összekeverjük. b) Az a) szerint elkészített alapsűrítőbői 960 g-ot veszünk, melyhez a budapesti BUDACOLOR által készített 40 g Galakolzöld FG pigment színezékdiszperziót adunk, és az anyagokat összekeverve nyomópépet kapunk. A lúg hatására zsugorodó mintafelület színezésére megfelel az 1. példa d) szerint készült nyomópép. A textília mintázása és a további technológiai műveletek megegyeznek az 1. példában leírt technológiai műveletekkel. 7. Példa. Díszítő színezék nélkül nyomott pamutszövet mintaelemben történő kreppelése. Lúg hatására nem zsugorodó, nem színezett mintafclülct kialakítására olyan nyomópépet használunk, amely 80 g Acramin BA butadién bázisú kötőanyagot, 120 g Binder MAP jelű akrilát bázisú kötőanyagot, 20 g Acrafix M nevű térhálósítót, 3 g Hoechst Reactive Reserve Salz nevű rezerválószert, 400 g, a 4. példa a) pontjában is alkalmazott sörítőt, 345 g vizet, és 2 g Lutexal HVWjelű sűrítőt tartalmaz. Kreppelésre alkalmas pamutszövetre a fenti nyomópépet, másodikként pedig az 1. példa d) szerinti nyomópépet nyomjuk rotációs filmnyomógépen, nedves a nedvesre eljárással. Az elsőként nyomott nyomópépet teljes átnyómással, a másodikként nyomott nyomópépet ! , ' ■ .....' ...''1 pedig felületi nyomással nyomjuk. A szárítást előnyösen 110 C-on végezzük. A nyomott szövetet HT gőzölőben 150 °C-on 6 percig gőzöljük. Gőzölés után mosás következik a reaktív színezékekkel nyomott textilanyagok mosási technológiájának megfelelően, majd a szövetet szárítjuk. Szárítás után a szövetet telítjük fuláron 32 tömeg% NaOH tartalmú oldattal és pihentetjük kb. 5—7 percig, mely után mosás, semlegesítés, szárítás és végkikészítés következik. SZABADALMI IGÉNYPONT Eljárás nemzsugorodó felületeken reaktív vagy pigment színezékkel színezett vagy ezen a felületen nem színezett, zsugorodó felületeken reaktív színezékkel színezett pamut textília mintaelemekben való lúgkreppelésére, azzal jellemezve, hogy aO a nemzsugorodó felületeken rezerválószerként 0,3-5,0 tömeg% glioxál-biszulfit bázisú vegyületet, továbbá 15,0—33,0 tömcg% dextrin bázisú sűrítőt, és 1.0- 3,5 lömcg% krislálygumit tartalmazó vizes alapsűrítőbői, és a fehér szúrt kivéve, a többi szín esetében 0,1—6,0 tömeg% halogén-triazin bázisú reaktív színezékből 1,0—10,0 tömeg% oxidálószerből, előnyösen nátríum-iritro-benzol-szulfonátbói, 2,0—10,0 tömeg% hidrotróp anyagból, előnyösen karbamidból, 0,5—4,0 tömeg% alkáliéból, előnyösen nátrium-hidrogén-karbonátból, nátrium-karbonátból álló nyomópéppel, vagy a2) a textíliát a nemzsugórodó felületeken 45,0 tömeg % hatóanyagtartalmú, akrilát bázisú és butadién bázisú, együttesen 17,0—35,0 tömeg% kötőanyagkeverékből, 1,0—4,0 tömeg% katalizátorból, 0,5—5,0 tömeg% glioxál-biszulfit bázisú vcgyületből, 0,2— 1.0 t;imcg% habzásgátlóból, 46,5 8Ó,6 lömeg%, a szokásos pigmentnyomásban használatos emulziós sűrítőbői, továbbá a fehér színt kivéve, az összes többi szín esetében 0,1—4,0 tömeg% pigment színezék diszperzióból, 0,1—0,5 tömeg% NH40H-t, 0,5—4,0 tömeg% beszáradásgátlóból álló nyomópéppel, vagy a3) a textíliát a nemzsugorodó felületeken 50 tömeg% kristályos borkősavat tartalmazó 6,0—12,0 tömeg% borkősav -oldatból, 45,0 tömeg% hatóanyagtartalmú akrilát bázisú és butadién bázisú, együttesen 17,0—35,0 tömeg% kötőanyag-diszperzió keverékből, 0,2-1,0 tömeg% habzásgátlóból, 1,0—3,0 tömeg % lágyítóból, 40,0 tömeg%-nyi 3,0—5,0 tÖmeg% szentjánoskenyér-maglisztélcr típusú sűrítőt tartalmazó vizes alapsűrítőböl, valamint a fehér szín kivételével, a többi szín esetén 0,1— 4.0 tömeg % pigment színezék diszperzióból, 0,5—5,0 tömeg % hidrofóbizálószerből és 100 tömeg %-ra kiegészítő vízből álló nyomópéppel ismert módon nyomjuk, majd b] a textília teljes felületét, közbenső szárítás nélkül, 1.0- 6,0 tömeg% vinil-szutfon bázisú reaktív színezéket, és a reaktív szúiezékkel végzett nyomásnál szokásosan alkalmazott segédanyagokat, előnyösen vizet, karbamidot, sűrítőt, oxidálószert és alkáliát tartalmazó nyomópéppel ismert módon nyomjuk, 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 5
