190550. lajstromszámú szabadalom • Eljárás réz-króm-cirkon ötvözetek gyártására
1 190 550 2 dik, belső oxidáció vagy szemcsehatármenti oxigénpenetráció kizárt. Az oldó hőkezelési technológiai lépés elmaradása következtében elkerülhető a durvaszemcsés szerkezet kialakulása A melegalakítás során ugyanis egyidejűleg jön létre az alakított szerkezet és annak újrakrlstályosodása, de a kristályok növekedésének határt szab a Hidegalakítást követő gyors hűtés. így a termék az oldó hökezelttel szemben egy nagyságrenddel kisebb (néhány század mm méretű) szemcséjű lesz. Linda ft a termék alakíthatósága jobb, edzés és mcgercs/.tés között ennélfogva a végső tulajdonságok szempontjából kedvezően, nagyobb mértékű hidegalakítás végezhető el, azon veszély nélkül, hogy a rúd szemcsehatármenii repedést, törést, vagy túJ- húzásból eredő károsodásokat szenvedne. Az oldó hőkezelés! technológiai képés elmaradása lehetővé teszi az 1,5-2 m-nél lényegesen hosszabb, annak többszörösét is kitevő rudak gyártását, amely jelentősen csökkenti a munkaerő és fajlagos anyagfelhasználást. A fenti módon egyesített oldó hőkezelés-melegalakításed/és folyamata révén biztosítható finomszemcsés szerkezet vezetett arra a felismerésre, hogy a jelentősen megnőtt alakíthatóság lehetővé teszi a termék megeresztő hőkezelés utáni hidegalakítást is, egy olyan állapotban tehát, ahol a már eleve nagy szilárdság és az ezzel párosuló nagyszemcsés állapot miatt a hagyományos technológia esetén erre gyakorlatilag nein volt lehetőség. Ezen utólagos hidegalakítás a villamos vezetőképesség csekély (1-2%) csökkenése mellett a keménységben jelentős (20—50%) növekedést eredményez. A fentiekből azt a következtetést vontuk le, hogy a villamos vezetőképességgel és a szilárdsággal szemben támasztott követelményektől függően az edzés utáni hidegalakítás és megeresztő hőkezelés azonos mértékű alakítással, hőmérséklettel, idővel vagy attól eltérő paraméterekkel) egyszer, vagy többször megismételhető. A találmány további részleteit kiviteli példák segítségévelismertetjük. A példákban 0,75% krómot és 0,12% clrkont tartalmazó rézötvözetből készítettünk különböző technológiákkal elektródákat. 1. példa A rezet indukciós kemencében sótakaró alatt megolvasztottuk, majd dezoxidálást végeztünk foszforral. Ezután vittük be a króm és cirkon! ötvözőket. Az olvadékból tuskókat öntöttünk, a tuskókat a szokásos módon készítettünk, majd melegsajtolást végeztünk 810°C hőmérsékleten. A melegen sajtolt félterméket kamrás kemencékben kezeltük oldó hőkezeléssel. A munkadarabokat 960°C-on tartottuk mintegy 10 percig, majd vízben edzettük őket. Darabolás és hegyezés után hidegalakítást (húzás, hengerlés) végeztünk mintegy 30% redukcióval. A hidegen alakított anyagot 460°C-on 6 órán át hőkezeltük, végül elvégeztük a kikészítő műveleteket: vágást, felületkezelést, egyengetést, stb. Az Így elkészült darabok minimális keménysége 130 HB, minimális vezetőképessége 46,5 SE volt. Látható, hogy a hagyományos technológia során a melegsajlolás, oldó hőkezelés és edzés külön lépésenként történik. A találmány szerint ezeket a lépéseket egyetlen művelettel lehet elvégezni, amint a/.t a további példák mutatják. 2. példa Az alapanyagot Indukciós kemencében sótakaró alatt olvasztottuk meg, majd elvégeztük a dezoxidálást és beötvözést. A tuskóöntés és kikészítés után a tuskókat 1020°C-ra melegítettük izzító kemencében és a sajtolást 960°C-ra melegítettük izzító kemencében és a sajtolást 960°C-ot meghaladó kilépési hőmérséklet mellett, erős vízpermet hűtéssel végeztük oly módon, hogy a sajtolt féltermék minimálisan 20 másodperc alatt 400°C alatti hőmérsékletet étjen el. Előkészítés után 30%-os hidegalakítást végeztünk. A nemesítő hőkezelés 450°C-on 10 órán át történt. Felületkezelés után 25%-os összredukcióval újabb hidegalakítást, majd ismételt kikészítést végeztünk, Az így kapott termékek minimális keménysége 150 HB, minimális vezetőképessége 45 SE volt. 3. példa Indukciós vákuum kemencében történő olvasztás, ötvözés és tuskóöntés után a kikészített tuskókat ismét izzító kemencében melegítettük 1020°C- ra. A sajtolást úgy végeztük, hogy a kilépési hőfok minimálisan 960°C legyen és a kilépő anyag vizes-sós hűtőkeverékbe vezettük. Ezzel biztosítható volt 400°C alatti hőmérséklet elérése minimálisan 20 másodperc alatt. Az ezt követő technológiai lépések azonosak voltak a 2. példában bemutatottakkal. A termék tulajdonságai is megegyeztek a 2. példa szerintiekkel. 4. példa Olvasztás, ötvözés és tuskóöntés után Ismét 1020°C-ra melegítettük a kikészített tuskókat. A sajtolást 980°C-os kilépési hőfok mellett végeztük oly módon, hogy a kilépő munkadarabokat vizes hűtőközegbe vezettük. Ezzel biztosítottuk a 2. és 3. példában említett hűtési sebességet. Előkészítés és 30%-os redukcióval végzett hidegalakítás után ezúttal is 450°C-on 10 órán át végeztünk nemesítő hőkezelést. Felületkezelés után újabb 70%-os hidegalakítást végeztünk és csak ezután következtek a végső kikészítő műveletek. A termék minimális keménysége 160 HB, vezetőképessége 45 SE volt. 5. példa Indukciós vákuum kemencében rezet olvasztottunk, majd a króm és cirkon beőtvozése_ után tuskókat öntöttünk. A kikészített tuskókat 1020SC- on előmelegítettük és a sajtolást legalább 980°C-os kilépési hőfok mellett végeztük oly módon, hogy a kilépő anyagot vizes hűtőközegbe vezettük. Előkészítés után 30%-os redukcióval hidegalakítást végeztünk és ezután következett a 450°C hőmérsékleten 10 órán át végzett nemesítő hőkezelés. Az ezt követő felületkezelés után 25%-os redukcióval végeztünk hidegalakítást, majd ismét nemesítő hőkezelés következett 450°C-on 6 órán át. A felületkezelést ismét hidegalakítás követte 25%-ot meghaladó redukcióval. A kikészítés után nyert munkadarabok minimális keménysége 175 HB, vezetőképessége 40 SE volt. 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 4
