190414. lajstromszámú szabadalom • Eljárás acélolvadék finomítására
1 190414 2 mát. A keveréshez az oltott mészből 118 kg menynyiséget mértünk ki, amelyben 82 kg tömegű vízmentes mészhidrát volt. A kimért oltott meszet 2 veder vízzel (kb. 20 liter) szirupsűrűségűre engedtük fel és abba folytonos keverés közben 123 kg mennyiségű 0,8 mm átlagos szemnagyságú alumíniumport kevertünk. A kapott terméket az 1. példában leírt módon szárítottuk, szárítás után 4 mines lyukméretű szitán átrostáltuk. A csapolás előtt a hatóanyagból 1 kg/t mennyiséget papírzsákban az üst aljára készítettünk 1,5 kg/t mennyiségű 75% Si-tartalmú darabos ferroszilíciummal együtt. A csapolás során a hatóanyagból argon vivőgáz segítségével még 0,75 kg/t mennyiséget fúvattunk az acélolvadékba. Ezen összetett kezelés hatására az acél oxigéntartalma 0,011796-ról 0,0054%-ra, kéntartalma pedig 0,022%-ról 0,012%-ra csökkent. Az acél a zárványosság tekintetében kedvezőbbnek bizonyult, mint a hasonló végösszetételű hagyományos technológiával előállított acélok. 3. példa: A gyártandó acél az ESAB Z minőségű kis széntartalmú (0,06-0,1%) ötvözetlen acél, amelyből hegesztöelektródot készítenek. Az acél összetételi előírásaiban egyebek között legfeljebb 0,02% Al, Ti és Sí szerepel, ami mellett legfeljebb 150 ppm 02-tartaIom engedhető meg. Hagyományos finomítási technológia esetén vákuumozni kell az acélt. A találmány szerinti eljárással elérendő cél, hogy az adott minőségű acél legyártható legyen olyan martin kemencében, amely mellett vákuumozó berendezés nem üzemel. A hatóanyag-készítésnél ezúttal is kereskedelmi zsákos oltott mészből indultunk ki, amely most a kívántnál több vizet tartalmazott. A 2. példában leírt módon megállapítottuk, hogy a zsákokban 53,5 ±0,5 tömeg% határok közötti a Ca(OH)2- tartalom. Ezért a keverésnél a 300 liter köbtartalmú betonkeverőbe töltött 50-50 kg híg oltott mészhez 4-4 kg kézzel válogatott égetett meszet is adagoltunk, majd annak beoltása után - a keverőgép folytonos mozgása mellett - 48-48 kg 0,6 mm átlagos szemnagyságú alumíniumport lapátoltunk a keverőbe. A keverőbői a terméket fiókos konténerbe töltöttük, majd a konténert 1 órán át 600 °C hőmérsékleten tartottuk elektromos fűtésű kemencében. A hatóanyagot 4 kg/t mennyiségben a martin kemencéből való csapolás közben a surrantón keresztül az acélsugárba juttattuk a 0,40-0,60%-os Mn-tartalom biztosításához szükséges mennyiségű magánhordozóval együtt. így előírt minőségű acélt tudtunk előállítani vákuumozó művelet nélkül. 4. példa: A kiinduló feltételek (gyártandó acél, olvasztó kemence, nincs vákuumozó berendezés) és a találmány szerinti eljárással elérendő cél ugyanazok, mint a 3. példában, de most porbefúvó berendezés is rendelkezésünkre állt. Utóbbi alkalmazásának célja, hogy az alkalmazott magánhordozó, az elektrolízissel előállított nagy tisztaságú és drága fém mangán leégését csökkentsük. Ez az anyag őrléskor lemezesen törik, így egymagában nem fújható be az acélba, mert a mangán-lemezkék összetapadása miatt a porbefúvó berendezés csőrendszerében dugulások lépnek fel. A találmány szerinti eljárással az alábbiak szerint oldottuk meg a felmerült pótlólagos feladatot, az elektrolízissel előállított mangán befúvását. A kereskedelemben kapható zsákos por alakú mészhidrátot vízzel szirupsűrűségűre felengedtünk és abba 2 tömegrész Ca(OH)2-ra számítva 3 tömegrész 0,1 mm átlagos szemnagyságú alumíniumport kevertünk. A kapott terméket villamos fűtésű kemencében 3 órán át 360 °C hőmérsékleten szárítottuk, majd 2 mm-es lyukméretű szitán átrostáltuk. \ hatóanyag leválasztott finom frakcióját, amelynek átlagos szemnagysága 0,12 mm volt, Kollerjárat segítségével a 0,6 mm átlagos szemnagyságú mangán őrleményhez kevertük 1 : 2 tömegarányban. így olyan keveréket kaptunk, amelyben a mangán lemezkék felületét szabad alumíniumot tartalmazó kalcium-aluminát szemcsék borítják. Ezt a keveréket már be tudtuk fújni az acélolvadékba a csapolás közben. A finomítási művelet részeként a csapolás előtt 2 kg/t mennyiségű, a 3. példában leírt módon készített hatóanyagot helyeztünk az öntőüstbe, mert a 4 kg/t mennyiségű mangánnal együtt 2 kg/t mennyiségű hatóanyagot fújtunk be az acélba. így is előírt minőségű acélt tudtunk előállítani, a mangán hasznosulása pedig 85%-ról 96%-ra növekedett, tehát a mangán leégése csaknem egynegyedére csökkent. 5. példa: A gyártandó acél az RST 37-2 minőség (széntartalma legföljebb 0,2%), amely ötvözetlen szerkezeti acél folyamatos öntőgépen öntendő le. A találmány szerinti eljárással elérendő cél a folyamatos önthetőség biztosítása az öntőgép kristályosítójában való Al-huzaladagolás mellőzésével. A 2. példában leírt módon készített hatóanyagot, rostálás nélkül rendre 3 : 5 : 5 : | térfogatarányban összekevertünk darabos égetett mésszel, rizshéjjal és samott hulladékkal vagy darabos vízüveggel. A keverékből 10 cm vastag réteget képeztünk a folyamatos öntőgép közbenső üstjében és a folyamatos acélöntést elvégeztük. Az RST 37-2 acélból kapott bugák jó felületi minőségűek és gázhólyagoktól mentesek voltak. 6. példa: A gyártandó acél a KI minőségű krómmal ötvözött és borral mikroötvözött szerszámacél, amelyet ívfényes elektrokemencében gyártanak és 8 tonna tömegű tuskóba öntenek. Az alsóöntésnél eddig használt öntőpor megakadályozta ugyan a kokillában emelkedő fémtükrön az oxid-hártya képződését, de a belőle kialakuló olvadék az öntés befejezése után nem megfelelő hőszigetelő tulajdonságúnak bizonyult és a 8 tonnás tüskök dermedésekor, azokban elnyúlt szívódási üreg keletkezett, ami a kihozatalt rontotta. A találmány szerinti eljárás alkalmazásával elérendő cél az volt, hogy olyan új öntőpor keveréket készítsünk, amely mind a két feladatát megfelelően teljesíti. A 4, példában leírt módon hatóanyagot készítettünk, amit rendre 50 : 35 : 15 tömegarányban grafit-porral és hengerműi revével kevertünk össze. A keveréket 5-5 kg-os adagokban kisméretű papírzsákokba töltöttük. Az acél öntésekor ezt a keveréket alkalmaztuk öntőporként a szokásos módon, egy tuskóra 3-3 papírzsáknyit használva. 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 4
