189505. lajstromszámú szabadalom • Szelektív elpárologtatási eljárás és annak dinamikus ellenőrzése
1 2 189 505 a kontaktanyag hőmérsékletét emelik a betáplált anyag el nem párologtatott - az eljárásnál fűtőanyagként szolgáló - részének az elégetése útján, majd visszakeringtetik az ily módon felhevített kontaktanyagot és újból érintkeztetik a kiindulási szénhidrogén-eléggyel, érzékelik a szelektíven elpárologtató zóna hőmérsékletét, szabályozzák az így érzékelt hőmérsékletért felelős, hevített kontaktanyag visszakeringtetési sebességét annak érdekében, hogy egy előre meghatározott értéken tartsák az érzékelt szelektív elpárologtató zóna hőmérsékletét és dinamikusan szabályozzák a rendszert annak érdekében, hogy kevés hidrogént fogyasszanak és a betáplált anyagnak csak kis részét használják fel az eljárás fűtőanyagaként, mimellett a dinamikus szabályozást úgy végzik, hogy a zárt oszlop érzékelt hőmérsékletének az előre meghatározott értékét arra a legkisebb szintre állítják be, amelyen a lerakodott anyag olyan fűtőanyagmennyiséget szolgáltat az égetéshez, amennyi elegendő az égető zónának előre meghatározott hőmérsékleten való tartásához. Az eljárás előnye többek között az, hogy segítségével növelhető a motorbenzin mennyisége. A találmány szelektív elpárologtatási eljárásra és annak dinamikus ellenőrzésére vonatkozik. A találmány különösen olyan nehéz nyersolajfrakciók mennyiségének növelésére alkalmas eljárásra vonatkozik, amelyek katalitikusán krakkolható kiindulási anyagként használhatók, ez pedig adalékolt ásványolajtermékek, különösen nagy oktánszámú motorbenzin vagy jó minőségű gázolaj előállítására alkalmas. Számos utópárlatnak nagy a Conradson szerinti kokszolási maradéka (amely Ramsbottom-féle kokszolási maradék néven is ismert) és fémtartalma is jelentős, amelyek nem kívánt alkotók a katalitikus krakkolásnál alkalmazott kiindulási anyagokban és a termékekben, így a nehéz gázolajban sem. A találmány gazdaságossági szempontból kedvező módszert biztosít ezeknek a nem kívánt alkotóknak a szelektív eltávolítására a nyersolajból, valamint az atmoszferikus és a vákuumdesztillációs maradékokból, amelyeket általában atmoszferikus és vákuum-maradékoknak nevezünk vagy csak „maradékok” néven említünk. A „maradék” vagy „maradvány” és hasonló megnevezéseket itt valamivel szélesebb értelemben használjuk a szokásosnál és minden olyan ásványolajfrakcióra kiterjesztjük, amelyek az illékonyabb alkotók kinyerésére szolgáló frakcionált desztilláció után visszamaradnak. Ilyen értelemben az „atmoszferikus maradék”, amely a motorbenzin és a könnyebb termékek ledesztillálása után visszamarad, ugyancsak maradék. A nem kívánt CC (amely a Conradson szerinti kokszolási maradék megjelölésére szolgál) és a nyersolajban jelenlévő fémtartalmú vegyületek hajlamosak arra, hogy felhalmozódjanak a maradékokban, mivel ezek legtöbbjének csekély az illékonysága. A „Conradson szerinti kokszolási maradék” és a „Ramsbotom-féle kokszolási maradék” meghatározása a két leginkább használt teszt ennek a nem kívánt alkotónak a vizsgálatára. Bizonyos eltérés található ugyan a két vizsgálat számszerű értékében, de általában bármelyikből származó kísérleti eredmények ugyancsak a jellemzőnek a megjelölésére utálnak. Mivel a katalitikus krakkolás kapacitása megnö- 5 vekszik, szükségessé válik az, hogy ezekbe az egységekbe nagyobb adagokat tápláljunk be a finomítóba belépő nyersolajból. Két nagyon jelentős akadály áll szemben ezzel a szükséggel, mégpedig a Conradson szerinti krakkolási maradék és a kiin- 10 dulási anyag fémtartalma. Mihelyt ez a két érték megnövekszik, az ellentétesen befolyásolja a katalitikus krakkoló berendezés kapacitását és hatásosságát. Ezeket a problémákat már régen felismerték és '5 többféle javaslatot tettek kiküszöbölésükre. A maradék-termékek hő révén való konverziója nagy mennyiségű szilárd fűtőanyagot (kokszot) eredményez és a folyamatos eljárásokat kokszosításként lehet jellemezni, melyek közül gyakorlatilag kétféle van a gyakorlatban elterjedve. A késleltetett kokszosításnál a betáplált anyagot kemencében hevítik és nagy dobokon juttatják át, miközben 368-396 °C hőmérsékletet tartanak fenn. A hosszú, ilyen hőmérsékleten való tartózkodás alatt az 25 anyag koksszá és desztillációs termékekké alakul, mely utóbbiakat a dob tetején vesznek el, „kokszgazolin”, „koksz gáz-olaj” és gáz kinyerése céljából. A többi, jelenleg használt gázosító eljárásnál kis méretű granulátumok formájában lévő koksz- 30 ból álló fluidizált ágyat használnak, 425-495 °C hőmérsékleten. A betáplált anyag maradéka a kokszrészecskék felületén átalakuláson megy keresztül a kb. 2 perces tartózkodási idő alatt, amenynyiben további koksz rakódik le a részecskék felü- 35 létén a fluidizált ágyban. A kokszrészecskéket egy, levegővel fluidizált ágyba viszik át, hogy 519 °C hőmérsékleten valamennyi kokszot elégessenek, így hevítve a maradék kokszot, melyet azután visszajuttatnak a kokszosító kemencébe, további betáp- 40 Iáit fűtőanyag mennyiség átalakítása érdekében. Ezek a kokszoló eljárások ismertek olyan komponensek krakkolására, amelyek értékes anyagok lennének fluid katalitikus krakküzemhez, alacsonyabb oktánszámú (krakkolásból származó) gazo- 45 lint eredményezve, mint ami ugyanezeknek a komponenseknek a katalitikus krakkolásával lenne elérhető. A kapott gázolajok olefinesek, jelentős mennyiségű diolefint tartalmaznak, melyek hajlamosak 50 bomlásra és kokszképzésre a kemence csöveiben és a krakkoló katalizátoron. Gyakran célszerű a gázolajok kezelése költséges hidrogénezési eljárással, mielőtt beadagolnák a katalitikus krakkoláshoz, vagy más tüzelőanyagokkal kevernék. A kokszolás 55 csökkenti a fémtartalmat és a Conrandron-szenet, de hagy még rossz minőségű gázolajat a termékben, melyet azután katalitikus krakkoláshoz visznek. Különféle eljárásokat javasoltak már fluid katalitikus krakkoláshoz, a betáplált anyag maradék- 60 ból való előállítására. Ilyen az oldószeres extrakció propános dezaszfaltozással együtt, a kémiai típusú szétválasztás, az aromás vegyületeknek - amelyek krakkolhatók, a krakkóit anyagban nagy mennyiségű oktán- 65 komponensét eredményezve - az elválasztása az 2
