188156. lajstromszámú szabadalom • Eljárás vékonyfalú, egy darabból álló üreges fémtestek előállítására, elsősorban nyomásálló tartályokhoz és az eljárással előállított üreges fémtest
1 188 156 2 tói mentes, egy darabból álló kész terméket kapjunk. A találmány tárgyát a továbbiakban kiviteli példa és rajzok alapján ismertetjük részletesebben. A rajzokon az 1. ábra: berendezés tárcsák kivágására fémlemezből és csészék mélyhúzására, a 2. ábra: tárcsák kivágása fémlemezből háromszerszámos préssel, a 3. ábra: a csésze nyújtása gyűrűkön, a 4. ábra: a hevítési művelet, az 5. ábra: a szűkítő gép vázlata, és a 6. ábra: a henger fejének fokozatos szűkítése. A találmány szerinti eljárást előnyösen egy automata gyártósoron hajtjuk végre, amely az egyes műveleti lépéseket megvalósító, önmagukban ismert gépeket tartalmaz. Az eljárás során a következő műveleteket végezzük el: a) Egy tekercsről fémlemezt tekercselünk le és egy függőleges, kettős működésű, többszerszámos présbe vezetjük, amely elvégzi a kivágást és a mélyhúzást. A tárcsák kivágását és csészékké történő mélyhúzását az 1. ábra szerinti préssel végezzük, amely az 1 kivágó és leszorító szerszámot, valamint a 2 mélyhúzó szerszámot tartalmazza, amelyek a 3 fémlemezből előállítják a 4 csészét. A többszerszámos préssel egyidejűleg több 4 csészét lehet előállítani, így pl. egy háromszerszámos préssel a 2. ábra szerint a 3 fémlemezből egyidejűleg vágjuk ki az 5 tárcsákat és végezzük el a mélyhúzást. b) A 4 csészéket egy háromgyűrűs vízszintes húzópadon újabb mélyhúzásnak és nyújtásnak vetjük alá. A 4 csészék alakváltozása, amíg felveszik egy vékonyfalú, hosszúkás henger alakját, a 3. ábrán látható. Itt a 4 csészéből az ismételten mélyhúzott 6 csésze, majd a három 10 gyűrűn végzett húzás és nyújtás után rendre a 7,8 majd 9 henger keletkezik, és végül egy 11 ellendugattyúval homorúra alakítjuk a 9 henger fenékrészét. c) A szokásos technikával végrehajtjuk a körülvágást az egy darabból álló homorú fenekű 9 hengeren, a kívánt magasságban. d) Zsírtalanítást - maratást végzünk az előző mechanikai műveletek során alkalmazott kenőanyagok eltávolítására. e) Az egy darabból álló 9 henger 13 fejét 12 gázlánggal hevítjük, miközben a 9 hengerek 14 szállitóláncra vannak szerelve (4. ábra), és a hevítést lényegében a szűkítendő területre korlátozzuk. A hevítés megfelelő végrehajtásához mind az égők számát, mind a láng intenzitását előre be kell állítani a 14 szállítólánc sebességének függvényében úgy, hogy a 9 hengerek 13 fejeinek hőmérséklete elegendő legyen a szűkítési és peremezési műveletek megfelelő elvégzéséhez, de a 9 hengernek az a szakasza, amelynek a szűkítési műveletek során is meg keli tartania hengeres alakját, ne szenvedjen számottevő károsodást mechanikai tulajdonságainak tekintetében. Ennek érdekében az eljárás során az érintett zónák hőmérsékletét periodikusan ellenőrizni kell kontakthőmérők, vagy más alkalmas eszközök segítségével. A 4. ábra vázlatosan mutatja a hevítési műveletet, amikor a 14 szállítóláncon elhelyezett 9 hengerek 13 fejét a 12 gázlángok hevítik. A hevítési művelet több más műszakilag egyenértékű megoldással is végrehajtható, így pl. gázkemencék, indukciós kemencék, vagy ellenálláskemencék különböző típusaival. Szükség esetén a hevítés még pont osabban lokalizálható a 9 henger nem szűkített szakaszának hűtésével, ami pl. sűrített levegő-sugárral oldható meg. 0 Elvégezzük a belső és külső festést és a feliratok nyomtatását. g) Kialakítjuk a 9 henger fejét automatikus szűkítő gépben, amely körkörös geometriájú, és körkörös mozgást végez, továbbá a találmány szerint huszonnégy műveleti állomással rendelkezik, és létrehozza a kívánt, általában csúcsos, vagy félgömb alakot a peremezett nyílással a 9 henger felső részén. A szűkítő gép vázlatosan látható az 5. ábrán, amely feltünteti az x ill. y beviteli- és kenöállomásokat, a tizennyolc a-s szűkítő állomást az egymást követő szűkítésekhez, amelyek során az egyes lépésekben elért méretcsökkenés 2-4 mm, továbbá a l, u, v forgó orsókat a tartályok nyílásának alakításához és peremezéséhez, valamint a nyílás szélének hengeres süllyesztéséhez, és végül a z kiadó állomást. A 6. ábra vázlatosan szemlélteti, hogy az egyes szűkítési lépésex után milyen alakot vesz fel a 9 henger feje. A 6. ábrán látható a szűkítendő 15 fejrész és a vékony 16 fal, amelynek változatlanul meg kell tartania méreteit, továbbá a 17 fej az utolsó szűkítés után kialakult nyakkal, a 18 fej a hornyolt nyílással, valamint a peremezett és hengeresen süllyesztett nyílással rendelkező 19 fej. Az utolsó művelet biztosítja azt, hogy a nyílás teljesen síkban legyen, annak érdekében, hogy biztonságosan lehessen elhelyezni a szelepet a töltés után. Példa A találmány szerinti eljárás jobb megvilágítása érdekében egy példát ismertetünk, amely kétféle méretű, egy darabból álló üreges fémtest kialakítására vonatkozik, amelyek külső átmérője 53 ill. 74 mm. A fentiekben ismertetett előnyös kiviteli alak és az ábrák kapcsán már említett lemeztekercs a 3004 H 19 jelű alumínium ötvözetből van A betáplálási sebességet a háromszerszámos függőleges prés sebességének megfelelően választottuk meg, amely a 3 fémlemezből való kivágással és mélyhúzással előállítja azokat a 4 csészéket, amelyeket a húzópadra továbbítunk, és ott újabb mélyhúzásnak és három hideghúzásnak vetünk alá. A húzópad nyomószerszáma olyan alakú, hogy a 9 henger szűkítendő 15 fejrészének vastagsága valamivel nagyobb, mint a változatlanul maradó 16 fal vastagsága. A fő méreteket az említett mélyhúzási és nyújtási műveletek előtt, azok során, ill. után az 1. táblázat tartalmazza. A táblázatban foglalt értékek az 53 ill. 74 mm átmérőjű, egy darabból álló fémtestekre vonatkoznak. 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 3
