187695. lajstromszámú szabadalom • Eljárás alumíniumoxid-alapú fehér töltőanyag előállítására
1 187 695 2 tőanyagok segítségével a gumi illetve műanyagok tulajdonságai igen kedvezően befolyásolhatók. A legjobb eredményeket felületkezelt „retour-por” alapú töltőanyagokkal kapjuk, azonban az 5 mikronnál kisebb szemcse nagyságú részecskéktől megszabadított felületkezelt „retour-por” is alkalmazható. Gumi esetében a szakítószilárdság és a keménység nagymértékben emelkedik és a kopás számottevően csökken, ami különösen a cipőtalp- és gumiabroncsgyártásban kedvező. A találmányunk szerint előállított töltőanyag természetes alapú gumin kívül különböző műgumikból (pl. nitrilkaucsuk, butadién-sztirol keverék stb.) készített keverékekben is eredményesen alkalmazható. A találmányunk szerinti eljárással előállított töltőanyag további előnye, hogy sok esetben a drága gyorsítóanyagok felhasználását csökkenti; azt találtuk ugyanis, hogy a „retour-por” alapú töltőanyag a gyorsító anyagokat kevésbé adszorbeálja, mint a korábban ismert korom vagy más alumínium-oxid alapú fehér töltőanyagok. A találmányunk szerinti eljárással előállított töltőanyagok PVC masszába bedolgozva a szakítószilárdságot kisebb mértékben csökkentik mint az ismert töltőanyagok, ugyanakkor a kopás csökkenését és az elektromos fajlagos ellenállás igen nagy mértékű - több nagyságrenddel való - emelkedését figyeltük meg. A találmányunk szerinti eljárással előállított töltőanyagokat a gumi- és műanyagipar számos területén alkalmazhatjuk, így pl. gépkocsiabroncsok, gépkocsiköpenyek, cipőtalp, tömítések, padlók, burkolatok, lemezek, formadarabok, csövek, stb. gyártására. Építőipari alkalmazás esetében a műanyagokba bedolgozott találmányunk szerint előállított töltőanyag - a nagy mennyiségben alkalmazott ismert iners töltőanyagokkal (pl. kaolin, kréta, kvarcliszt, kalcium-karbonát) ellentétben - kiváló lángkésleltető hatással rendelkezik. A találmányunk szerinti eljárással előállított töltőanyag kötött víztartalmából ugyanis 400 °C körüli hőmérsékleten vízgőz keletkezik, amely a lángot elfojtja. A találmányunk szerinti, eljárással előállított töltőanyag továbbá az elektromos szigetelőképességet és kúszóáram szilárdságot is javítja. Találmányunk további részleteit az alábbi példákkal ismertetjük, anélkül, hogy azt a példákra korlátoznánk. 1. példa 8,5 kg „retour-port” (izzítási veszteség 12,05%; fajsúly 2,6 g/cm3; alumíniumtartalom 42%; Mohsskála szerinti keménység 5,0) homogenizáló berendezésben 1 kg precipitált szilikáttal összekeverünk, majd a kapott keveréket 0,2 kg sztearinsav, 0,25 kg extrakciós olaj, 0,03 kg trietanolamin 0,01 kg nafténsav, és 0,01 kg szilano) 72 °C hőmérsékletű elegyével felületkezeljük. 2. példa 9,0 kg „retour-por” (izzítási veszteség 15,45%; szemcseméret: 88%-ban 1-5 mikron; fajsúly 2,8 g/cm3; alumíniumtartalom 39%; Mohs-skála szerinti keménység 4,9) 0,4 kg precipitált szilíciumdioxiddal összekeverünk és a keveréket 0,2 kg sztearinsav, 0,32 kg orsóolaj, 0,02 kg szilanol, („Si 69” kereskedelmi név, Kalichemie NSZK-beli cég terméke) 0,02 kg trietanolamin és 0,007 kg nafténsav 75 °C hőmérsékletű elegyével felületkezeljük, homogenizáló berendezésben. 3. példa A 2. példában megadott jellemzőkkel rendelkező „retour-port” (9,4 kg) 0,2 kg sztearinsav, 0,3 kg extrakciós olaj és 0,1 kg szilanol („Si 69” kereskedelmi név, Kalichemie NSZK-beli cég terméke) 72 °C hőmérsékletű folyékony elegyével felületkezelünk homogenizáló berendezésben. 4. példa A 3. példában ismertetett eljárást azzal a-változtatással végezzük el, hogy szilanol helyett 0,1 kg dietilénglikolt, trietanolamint vagy nafténsavat alkalmazunk. 5. példa 9,5 kg „retour-port” (izzítási veszteség: 8,6%; szemcseméret: 1-20 mikron; alumíniumtartalom 43%; Mohs-skála szerinti keménység: 5,2) homogenizáló berendezésben 20 °C-on 0,2 kg kalcium-sztearát, 0,3 kg dioktil-ftalát és 0,02 kg trietanolamin elegyével felületkezelünk. 6. példa Az előző példák szerint előállított töltőanyagból és ismert töltőanyagokból (korom és precipitált szilicium-dioxid) különböző gumikkal keveréket készítünk, majd az egyes jellemző tulajdonságokat vulkanizálás után standard módszerekkel meghatározzuk. A kapott eredményeket az alábbi táblázatokban foglaljuk össze. Az I. táblázatban az egyes gumikeverékek összetételét tüntetjük fel (súlyrészekben); az I.-IV. oszlopban a találmányunk szerinti töltőanyagokkal készült keverékek, míg a V. és VI oszlopban az összehasonlítás célját szolgáló referens töltőanyagokkal előállított keverékek összetételét adjuk meg. A vizsgálati eredmények all. táblázatban találhatók. p 10 15 20 25 30 ‘35 40 45 50 55 60 65 3
