185965. lajstromszámú szabadalom • Eljárás korróziógátló festék előállítására
185 965 2 7. példa Az 5. példa szerinti festékhez adagolunk felhasználás előtt poliizocianátot. A festék összetétele: 42 tömeg% 4. példa szerinti polimeroldat, 9,5 tömeg% titán-dioxid, 3,5 tömeg% bárium-metaborát, 14 tömeg% talkum, 16 tömeg% etilglikolacetát és 2,3 tömeg% poliizocianát. A festék tulajdonságait táblázatban ismertetjük. Az eljárás szerint készült bevonóanyag kiváló korrózióvédő, mechanikai és száradási tulajdonságokkal rendelkezik. Tapadása közvetlenül horganyzott és alumínium felületen jó, tárolhatósága megfelelő. 5. példa Az 5. példa szerinti polimeroldatból készült festékhez a felhasználás előtt epoxigyantát adagolunk. A festék összetétele: 31 tömeg% 4. példa szerinti polimeroldat, 8,9 tömeg% titán-dioxid, 3,9 tömeg% bárium-metaborát, 10 tömeg% talkum, 17,8 tömeg% xilol, 20 tömeg% butilacetát, 6,3 tömeg% folyékony epoxigyanta (diánbiszglicidiléter). A bevonatot 120 °C-on 30 perc, vagy 150 °C-on 10 perc hőkezeléssel alakítjuk ki. A festék tulajdonságait táblázatban ismertetjük. Az eljárás szerint készült bevonóanyag általánosan jó tulajdonságokkal rendelkezik. 9. példa Az 1. példa szerinti autoklávba bemérünk 95,2 tömeg% 50 tömeg% vinilacetát, 46 íömeg% vinilklorid és 4 tömeg% melainsavanhidrid összetételű polimert, 4,8 tömeg% 2,2' imino-dietanolt, 150 tömeg% etilglikolacetátot, 100 tömeg% metilizobutilketont és 150 tömeg% toluolt 60 °C-on 3 óra alatt oldunk, majd 110 °C-on 1 óra hosszat reagáltatunk. A mintegy 30 °C-ra lehűtött polimeroldatbó! 48,2 tömeg%-hoz bemérünk 15,1 tömeg% bárium-metaborátot és 9,0 tömeg% horganyfehéret, 10,3 tömeg% éterezett melaminformaldehid-gyantát (vagy karbamidformaldehid-gyantát), 10 tömeg% xiloit és 10 tömeg% etilglikolt. A szokásos módon festéket állítunk elő, a festékbevonatot (szórással) alakítjuk ki; majd konvekciós kemencében 130 °C-on 20 percig beégetjük. Az eljárás szerint készült bevonóanyagból készült bevonat jó mechanikai tulajdonságain kívül különösen jó korróziós védőhatásával tűnik ki, vasra, könnyűfémre, horganyzott felületre egyaránt felhasználható, a legtöbb festékkel jól átfesthető alapozó réteget képez. Az eredményeket kiértékelve megállapítjuk, hogy összehasonlításban és abszolút értékben is az eljárás szerint készült 7., 8. sz. és 9. sz. (lásd példák között) bevonóanyag kiváló eredményt ad. 4 Az 1. sz. hagyományos eljárással készült festékhez viszonyítva a bázikus passzíváié pigment adagolása javítja a kémiai tulajdonságokat és a tapadást, de a festék tárolás közben duzzad, gélesedik, ezért a gyakorlatban nem felhasználható (2. sz. festék). A tárolhatóság megoldására nem elégséges az alkanolamin reagáltatás nélküli adagoltatása (3. sz. festék). Amennyiben megfelelő hőmérsékleten és ideig történő reagáltatással az alkanolamin a maleinsavanhidrid tartalmú kopolimerre addicionálódik és belső sót képez, a tárolhatósági probléma megszűnik (4. és 5. sz. festék). A tárolhatóság szempontjából kismértékű különbség mutatkozik a primer alkanolamin használatával készült polimeroldatok (5. sz. példa) javára, a tercier alkanolaminnal készült polimerrel (4. sz. példa) szemben. Ugrásszerű javulást eredményez mind a mechanikai, mind a kémiai tulajdonságokban, amennyiben az amincsoportokat reaktív vegyületek adagolásával a laza sókötésből irreverzíbilisen felszabadítjuk, illetve feltehetően az egy időben lejátszódó mellékreakciók következtében. Természetesen a festék tárolhatósága változatlanul megfelelő (7. és 8. sz. festék). A reaktív amincsoporttal nem rendelkező tercier alkanolamin használatakor ez a hatás nem jelentkezik (6. sz. festék). Szabadalmi igénypontok Eljárás korróziógátló festékek előállítására bázikus pigmentek és karboxilcsoportokat tartalmazó vint!-- és akrilátkopolimerek felhasználásával, azzal jellemezve, hogy 1,5-4,0 tömeg% melainsavanhidrid és 96,0-98,5 tömeg% egyéb monomer, éspedig metilmetakrilát és butilmetakrilát vagy vinilacetát és vinilklorid kopolimerjéből 95,0-98,5 tömeg%nyi mennyiséget és 1,5-5,0 tömeg%, de melainsavanhidridre számítva legalább ekvimoláris mennyiségű alifás primer vagy szekunder alkanol-amint, előnyösen 2-amino-etanolt vagy 2,2' imino-dietanolt, 60-400 tömeg% szabad hidroxilcsoportot nem tartalmazó oldószeres, előnyösen xilolos vagy toíuolos és etilglikolacetátos és metilizobutil-ketonos közegben 110-130 °C-on, 1-3 óra időtartamig reagáltatunk és az így kapott a., polimeroldat 30-50 tömeg%-ából és b., 3,0-25,0 tömeg% bázikus jellegű pigmentből, előnyösen bárium-metaborátból és/vagy horganyfehérből és c., 0-25 tömeg% egyéb pigmentből és töltőanyagból, előnyösen litándioxidból és talkumból és d., 20-40 tömeg% oldószerből, előnyösen xiloiból, toluolból, butilacetátból, etilglikolacetátból, metilizobutilketonból és e., 2,0-12,0 tömeg% poliizocianátból vagy epoxigyantából vagy amino-formaldehid-gyantából a szokásos módon keveréssel és diszpergálással festéket készítünk, mikor is az e., komponenst közvetlenül a felhasználás előtt keverjük a többi komponenshez. 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60
