185742. lajstromszámú szabadalom • Eljárás hőre keményedő porlakkok előállítására
Géíesedési idő + 120 “C-oii per + 200 °C-on sec 1 185 7^2 2 a) b) c) d) e) 21 45 60 110 65 100 170 .. 50 135 120 130 110 A 60 pm rétegvastagságban 200 °C-on, 10 perc alatt térhálósított bevonat tulajdonságai: Tapadás, acéllemez % 100 Keménység ceruzával H, 4 Rugalmasság, Erichsen mm 4,5 Ütésállóság cm/kg 22 Fényesség, -Gardner 60° 75 Vízállóság, óra 10 Forrásban lévő vízben Bucholz ke- 100 ménység (DIN 53153) Bucholz keménység acetonteszt után 61 100 100 100 100 100 6 6 6 6 6 6 7,5 8 7 8 40 50 50 50 50 88 92 94 92 92 14 16 20 16 18 100 100 100 100 100 08 100 100 100 100 Acetonteszt - a bevonatokat 15 percig áztatjuk acetonban 20 °C-on 6. példa Metil-ciklohexanon-formaldehid-gyantát - hidroxilszáma: 78 mg KOH/g, op: 135 °C 2 súly% víztelenített e-kaprolaktámmal összeolvasztjuk, porlakkot állítunk elő az 5. d) példa szerint oly módon, hogy az OH-gyanta helyett annak e-kaprolaktámmal alkotott adduktumát alkalmazzuk. Az így előállított porlakkból készült bevonat tulajdonságai azonosak az 5. d) példa szerintivel, de a fényesség 96-ra növekszik, a forróvízállóság 20 órás lesz. 20 mennyiségű acetofenon-metanol gyantát alkalmazunk. Az acetofenon-metanol-gyanta hidroxilszáma 270 mg KOH/g, olvadáspontja: 115 °C. Az így előállított porlakk tulajdonságai a 3. e) példa szerinti porlakk tulajdonságaival egyeznek. 25 10. példa Mindenben a 4. példa szerint járunk el, de 3,5 s% 30 adduktum mennyiségét az epoxigyanta mennyiségének rovására 18 s%-ra növeljük. Az így előállított porlakkból készült bevonat fényessége nő. 35 Szabadalmi igénypontok 7. példa Mindenben a 6. példa szerint járunk el, de 2,3 s% ketongyanta adduktum helyett olyan adduktumot alkalmazunk, amelyet 1,1 s% metilciklohexanonformaldehid gyanta és 1,2 s% 5. d) példa szerinti DM PS kondenzátum elegyének, és ezek súlyára számított, 15 %-nyi e-kaprolaktámnak összeolvasztásával nyerünk. Az adduktumot tartalmazó porlakk forróvízállósága az 5. d) példa szerinti termékhez képest további javulást mutat. 8. példa Mindenben az 5. b) példa szerint járunk el, de az Epikote 1004 jelű epoxigyanta mennyiségének rovására az alkalmazott DMPS mennyiségét 5,0 s%ról 17,0 s%-ra növeljük. Az így kapott porlakkból nyert térhálósított bevonat rugalmassága és ütésállósága javult az 5. b) példa szerinti porlakkból előállított bevonat hasonló jellemzőihez képest. 9. példa Mindenben a 3. e) példa szerint járunk el, de a ciklohexanon-metanol gyanta helyett azonos 1. Eljárás hőrekeményedő porlakkok előállítására 500-2000 epoxi-ekvivalensü, 60- 130 °C olvadáspontú, dián-diglicidéter típusú epoxigyanta és 40 60- 120 mg KOH/g savszámú, 60-120°C olvadáspontú poliészter gyanta vagy 60— 150 °C- olvadáspontéi novolak típusú, fenol-, alkil-fenol- vagy biszfenol A-formaldehid gyanta és ismert segédanyagok elegyének és egy szilárd polimer adaléknak 45 összekeverése révén, azzal jellemezve, hogy szilárd polimer adalékként A) 1 - 20 % mennyiségben egy I. általános képletéi - amelyben n = 0- 10 — 45-230 mg KOH/g savszámú, 60—150 °C olvadáspontú 2,2-bisz-50 hidroximetil-propionsav poükondenzáíumot, és/ v így B) 1 -20 s% mennyiségben, 50-400 mg KOH/g hidroxilszámú, 50— 150 °C olvadáspontú hidroxilc -oporto/ka/t tartalmazó ketongyantát, éspedig 55 ciklohexanon-, alkil-cikiohexanon- acetofenonformaldehid, ciklohexanon-, alkíl-ciklohexanonn etanol gyantát vagy acetofenon-metanol-gyantát, vagy C) 1 — 25 s% mennyiségben egy II. általános kép- 60 letű - amelyben R jelentése: az I. általános képletű polikondenzátum maradéka és/vagy a hidroxilcsoporto/ka/t tartalmazó ketongyanta maradéka - 2 — 20 s% e-kaprolaktám tartalmú adduktumot alkalmazunk, majd az összekevert komponenseket 65 intenzíven homogenizáljuk és megőröljük. 6
