184670. lajstromszámú szabadalom • Berendezés zagy, szuszpenzió vagy hasonló anyag mosással történő tisztítására és/vagy folyadéktól való elkülönítésére, vagy szilárd szemcsés anyagok szemnagyság szerinti osztályozására
1 184 670 2 végébe felülről a 120 garat torkollik. A 119 csiga 122 tengelye 121 hajtóműhöz kapcsolódik. A 8 üreges test II második szakaszának utolsó sokszög alaprajzú hasáb alakú 12 tagjához, annak végén mereven van a köralakú 131 tárcsa rögzítve, amelyhez a 133 távtarlócsavarok segítségével k távközzel másik kör alakú, a 131 tárcsával párhuzamos 132 tárcsa csatlakozik. A 131 tárcsában centrális 124 nyílás van, ebbe torkollik az utolsó hasáb alakú 12 tag, a 132 tárcsához viszont a 101 ház hátsó 104 homlokfalába épített 135 csapágyba illeszkedő, és azon át kivezetett 134 tengely van mereven rögzítve, amely egybeesik a hosszanti ,v geometriai középtengellyel, vagyis a geometraiai forgástengellyel. A 134 tengely 130 hajtóműhöz van csatlakoztatva. A 131 és 132 tárcsák tehát együttesen a kerülete mentén nyitott, a 8 üreges testtel együtt forgatható, egészében 136 hivatkozási számmal jelölt szekrényt alkotnak, amely alatt a 101 házból lefelé kitorkolló 137 cső van elrendezve, amely a 8 üreges testben maradt, és abból (utolsó frakcióként) távozó anyag kitáplálására szolgál, A 9 dob, valamint a hasáb alakú 10, 11 és 12 tagok falazatát 123a...l23d sziták alkotják, amelyek lyukméretei lehetnek azonosak, de a 116 betáplálónyílástól a 124 kilépőnyílás felé haladva fokozatosan, vagy tagonként csökkenhetnek. A 9. ábra szerinti szitálóberendezés működése a következő: az a nyíl irányából a 120 garatba tápláljuk az osztályozandó vagy tisztítandó szemcsés anyagot, amelyet a 119 szállítócsiga a 9 dobba táplál. Az egész 8 üreges test - így a 9 dob is - egyenletes co szögsebességgel forog, és a falazatát alkotó 123a szita lyukain a szemcsék áthullanak, és a 125a leknőbe (medencébe) kerülnek, a b nyilaknak megfelelően. Innen a kiválasztott frakciót a 126 elvezetőcsőben forgó 127 csiga távolítja el. Az I első szakaszban kiválik az anyaghalmaz főtömege, vagy a legkisebb szemcseméretű frakció, a visszamaradt szemcsés anyag pedig a palást szitafelületén a hatszög alakú 15 nyíláshoz csúszik le, azon ál pedig a II második szakasz hasáb alakú 10 tagjába kerül. A II második szakaszt alkotó hasáb alakú 10 -12 tagokban - amelyek együttesen fogazásszerü alakzatúak - a hosszanti x geometriai tengely körül co szögsebességgel való forgatás révén a 9 dobból a 15 nyíláson át folyamatosan érkező szilárd anyaghalmaz előrehaladása közben folyamatosan elörehátra mozgásra is kényszerül, osztódik (lásd a 9. ábrán a c nyilakat) közben folyamatosan oszlályozódik. A mozgás sémája lényegében azonos a 8. ábra szerintivel. E többirányú mozgás eredményeként az anyagnak a tartózkodási ideje a 8 üreges testben nagymértékben megnövekszik, ami lehetővé teszi, hogy az osztályozási műveletet egyazon berendezésben hajtsuk végre. A belső oldalfelülclcken többirányú mozgást végző vissza-visszacsúszó anyag a szitafelületet álandóan tisztítja, azt folyamatosan megújítja, eltömődését meggátolja. A II második szakaszból az anyag - általában a legnagyobb szemcsefrakció vagy az elkülönítendő hulladék - a 124 nyíláson at folyamatosan távozik. Amennyiben a 123a— 123d sziták lyukmerele a betáplálási helytől a kitáplálási helyig csökken, a szemcsés vagy darabos szilárdanyag-halmazt ugyanabban a berendezésben több frakcióra tudjuk bontani. A 125b teknőbe hullott anyagot a 128 elvezető csőben forgó 129 csiga távolítja el, míg az utolsó hasáb alakú 12 tagból a 136 szekrénybe kilépő anyag a 137 csövön keresztül távozik a berendezésből. Számos iparágban lehet szükség szilárd, szemcsés vagy darabos anyag osztályozás előtti aprítására; ez a jelenlegi gyakorlat szerint különálló őrlőberendezésben történik. A 10. ábrán látható kiviteli példa szerint a 9 dob belsejében van egy 138 őrlőfej elhelyezve. Az aprítandó, az a nyíl irányából bevezetett darabos vagy szemcsés szilárd anyagot a 139 örlőtest belsejébe juttatjuk, és a forgó 140 őrlőelem azt felaprítja. A felaprított anyag a 141 perforációk által megszabott szemcseméretben kerül a 9 dob belső terébe, és osztályozása a 8 üreges testben a 9. ábrával kapcsolatban már leírt módon megy végbe. A 10. ábra szerinti berendezéshez olyan (nem ábrázolt) szerkezet is kapcsolódik, amelynek segítségével az egész 8 üreges test hosszanti vízszintes .v geometriai középtengelye az elméleti vízszintes tengelytől felfelé és lefelé ß szöggel elállítható. A szilárdanyagnak a berendezésben tartózkodási ideje ezzel az intézkedéssel is szabályozható (növelhető vagy csökkenthető). Megjegyezzük, hogy a tartózkodási idő szabályozására a fordulatszám változtatása is alkalmas. A berendezés geometriai méretei természetesen tetszőlegesen alakíthatók ki, a kialakítás függvényében azonban különféle feladatok oldhatók meg. Az a'i-an szögek például lehetnek egymással azonosak, vagy eltérőek; a hasáb alakú 10, 11, 12 tagok keresztmetszete lehet azonos, de változhat is például úgy, hogy a keresztmetszetek az anyag előrehaladása irányában csökkenjenek, vagy növekedjenek. A II második szakaszt alkotó tagok száma háromnál több is lehet, keresztmetszetük a hatszögtől eltérhet. Ugyanígy a 9 dob alakja sincs hatszög alaprajzú csonkagúlára korlátozva. A 9. és 10. ábra szerinti berendezés igen sok területen alkalmazható; példaként említjük meg a gyógyszeripart, élelmiszeripart, vegyipart és mezőgazdasági ipart, ahol gyakran van szükség granulahalmazból megfelelő szemcsemérelü granulák folyamatos kiválasztására, mert a szemcsehalmazban egy adott méret alatti és feletti granulák jelenléte nem kívánatos. A találmány szerinti berendezés kiválóan alkalmas lisztitási feladatok megoldására is. Például a gyógyszeriparban nem mindig van szükség szemnagyság szerinti osztályozásra, gyakran elegendő valamely anyaghalmazból a szennyező szilárd, darabos komponenseket, például faforgácsot, zsákpapír darabokat, egyéb csomagolóanyag-maradványokat, összelapadl aglomerátumokal slb. eltávolítani. Ilyenkora 9. ábrán látható 123a— 123d sziták azonos lyukméretüek, e szitákon a megtisztított összes anyag áthullik és a visszamaradt szennyező komponensek, távoznak a berendezésből a 124 kitáplálónyíláson keresztül. Végül a találmány szerinti mosó- és szűrőberendezés néhány lehetséges alkalmazási területét ismertetjük. 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 8
