184100. lajstromszámú szabadalom • Eljárás hordozós granulátumok szuszpenziós módszerrel történő előállítására
184 100 sze, majd a képlékeny anyagot extruderrel nyomják át egy rostélyon, utána a szemcséket megszárítják, s a henger alakú szemcséket aprítják. A granulátumok ezen eljárás esetében tömörek, azonban szabálytalan alakúak, nem gördülékenyek. Ugyancsak nyomás alkalmazásával készítik a granulátumot a brikettező eljárásoknál. A hordozóanyag porát a kötőanyag oldatával képlékeny masszává dolgozzák össze, majd abból brikettet sajtolnak. Ezeket megszárítják, majd a száraz tömböket a megkívánt szemcseméretre őrlik. A szemcsék tömörek lesznek, de szabálytalan alakúak, nem gördülékenyek. Elterjedten alkalmazzák az agglomerizációs eljárások különféle változatait, amelyeknél a porszerű hordozóanyago(ka)t állandó mozgatás, görgetés közben a kötőanyag oldatával permetezve alakítják ki a szemcséket. Ennek egyik elterjedt változatánál a porszemcséket fluidizáló berendezésben aggregálják. De alkalmaznak az aggregáláshoz speciális keverő berendezéseket, forgódobos készülékeket, stb. Az ismert eljárások közül gömb alakú, jól gördülő szemcsék csak az agglomerálási eljárásokkal állíthatók elő, azonban a szemcsék nem tömörek, porózus szerkezetűek, s ezért mechanikai szilárdságuk nem kielégítő. Ugyanakkor a tömör szemcséket eredményező eljárásokkal előállított granulátumok szabálytalan alakúak, nem gördülékenyek, bár a szemcsék mechanikai szilárdsága kedvező. Az ismert eljárások közül tehát egyikkel sem lehet elérni, hogy az előállított hordozó granulátum egyidejűleg tömör szerkezetű, megfelelő mechanikai szilárdságú, ugyanakkor szabályos, gömb alakú, jól gördülő legyen. Ugyanakkor ezek az eljárások energiaigényesek, többségüknél szárítás alkalmazása is Szükséges. A hordozó granulátumok előállítási eljárásaira irányuló kutatásaink során azt találtuk, hogy az ismert eljárások hátrányai kiküszöbölhetők, ha az előállítást szuszpenziós módszerrel végezzük. A kutatásaink során kidolgozott, jelen találmány tárgyát képező eljárás lényege az a felismerés, hogy ha a granulálni kívánt hordozóanyag vagy anyagok szilárd porából és gipszből homogén porkeveréket készítünk, majd ezt víz, vagy valamilyen vizoldható makromolekulát tartalmazó vizes oldat hozzáadásával képlékeny pasztává alakítjuk, a pasztát valamilyen apoláris szerves folyadékban mechanikai keveréssel szuszpendáljuk, gömb alakú részecskék alakulnak ki, amelyek megszilárdulnak, az apoláris folyadék fázistól elválasztva igen kedvező tulajdonságú granulátumot kapunk. Az eljárás során keletkező részecskék mérete függ a keverés intenzitásától, a paszta és az apoláris diszperziós közeg kölcsönhatásától, amelyet az apoláris közegben oldott kis mennyiségű felületaktív anyaggal befolyásolhatunk. A szobahőmérsékleten történő kevertetés során az apoláris folyékony közegben szuszpendált részecskék egy idő után megkeményednek, megszilárdulnak, s a diszperziós közegtől szűréssel könnyen elválaszthatók. Ezután a granulátum felületéről a diszperziós közeg rátapadt részeit valamilyen alacsony forráspontú, gyorsan 5 párolgó, az poláris közeget oldó szerves oldószerrel eltávolítjuk, majd a granulátumot szikkasztjuk szobahőmérsékleten, vagy kismértékben emeltebb hőmérsékleten. A hordozóanyagok közül eljárásunkkal granulálható például kovaföld, ásványi bentonit, organofil bentonit, faliszt, stb. vagy ezek keveréke, amelyeknek a mennyisége a granulátumban 20—90 súly% lehet. A paszta készítéséhez alkalmazhatunk önmagában vizet, de alkalmazhatunk valamilyen vízoldható makromolekulát tartalmazó vizes oldatot. Víz-oldható makromolekulaként célszerűen metil-cellulózt vagy poli-vinilalkoholt vagy poli-vinil-pirrolidont használunk. A szuszpendálás apoláris folyékony közegeként elsősorban folyékony paraffint vagy szilikonolajat alkalmazhatunk. Eljárásunknál az előállítás során a granulátum részecskék méreteloszlása egyrészről a keverös intenzitásával, másrészről az apoláris folyékony közegben oldott kismennyiségű (legfeljebb 2 súly%) felületaktív anyag alkalmazásával befolyásolható. Felületaktív anyagként az apoláris folyékony közegben oldódó, célszerűen anionaktív és/vagy nemionos diszpergálószereket vagy azok keverékét, így például szorbitan-észtereket (Span, Arlacel féleségek: Atlas gyártmány), poli-oxi-etilén-laurilétert (Brij 30: Atlas gyártmány), glicerin-észtereket (Arlacel 186: Atlas gyártmány) alkalmazhatunk. A találmányunk szerinti eljárás az ismert eljárásokhoz képest több előnnyel rendelkezik. Az eljárásunkkal előállított hordozó granulátumok szemcsék gömb alakúak, gördülékenyek, s méreteloszlásuk szűk tartományba esik. A részecskék jó mechanikai tulajdonsággal rendelkeznek, nagy a koptatószilárdságuk. Ezen tulajdonságok igen kedvezőek a szállítás és tárolás, valamint a felhasználás során, amikoris nem porladnak, könnyen kezelhetők, nem okoznak egészségügyi ártalmat. Igen kedvező az eljárásunknál az is, hogy a granulálás szobahőmérsékleten elvégezhető, nincs szükség hőenergia befektetésére, s ez energiamegtakarítást eredményez más eljárásokhoz képest. A találmányunk szerinti eljárásnál úgy járunk el, hogy a granulálandó anyag (hordozóanyag) száraz, finom őrleményének 20—90 súlyrésznyi mennyiségéből és gipsz finom őrleményének 10—80 súlyrésznyi mennyiségéből valamilyen ismert porkeverő berendezésben homogén keveréket készítünk. Ezután hozzáadunk 5-30 súlyrész vizet és gyuró-keverő készülékben képlékeny pasztává alakítjuk. Víz helyett — ha porózusabb, lazább szerkezetű granulátumot kívánunk előállítani — 0,1—2 súly% vízoldható makromolekulát tartalmazó vizes oldatot is használhatunk. A szemcseképzést úgy végezzük, hogy valamilyen ismert keverős készülékben (pl. autoklávban) lévő a paszta öt-tízszeres mennyiségének megfelelő mennyiségű apoláris folyékony diszperziós közegbe adagoljuk be a képlékeny anyagot. A készülékben a paszta a keverés hatására diszpergálódik, gömbalakú részecskékre esik szét, amelyek egy idő után megkeményednek. A megszilárdult szemcséket szűréssel elválasztjuk, majd a felületén maradt diszperziós közeget kismennyiségű, alacsony forráspontú szerves oldószerrel lemossuk, s után a agranulátu-6 5' 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 4
