183457. lajstromszámú szabadalom • Berendezés fémolvadékok finomítására
1 183457 2 lamint a 22 és 23 válaszfalakhoz, amelyek az 1 bevezetőkamra és a 6 salakeltávolító kamra, illetve a 15 üritőkamra és a 10 finomkókamra között helyezkednek cl. Kísérleteink során azt találtuk, hogy a találmány szerinti berendezéssel nem csupán a fémolvadék áramlási sebességét lehetett növelni a rendszerben legalább 100 %-kal, hanem nagyobb mértékű finomítás is lehetségessé váll a forgó gázbevezetők forgási sebességének és igy a gázbevezetés sebességének növelésével. Emellett a berendezésben az áramlási sebességek, a gázbevezetők forgási sebességeinek és a gázáramlás bevezetési sebességeinek tetszőleges kombinációi valósíthatók meg oly módon, hogy a szintesés 25 mm-en belüli értéken tartható. Ha a találmány szerinti berendezést három vagy több finomítókamrávai készítjük, célszerű az első és az utolsó finomítókamra közötti finomítókamráknál a tisztítás és a salakeltávolítás lehetőségét biztosítani. A közbülső finomítókamrák felépítése lényegében megegyezhet a bemutatott 3 és 10 finomítókamrákéhoz, azzal a különbséggel, hogy 7 és 9 terelőlapok elrendezéséhez hasonló határolóelemeket kell az egyes finomítókamrák közé elhelyezni. Ez azt jelenti, hogy valamennyi finomítókamrába a folyadék alul áramlik be és az eltávozás a fölső résznél történik. A találmány további részleteit példa bemutatásával ismertetjük. Az ábrákon bemutatott felépítésű berendezést készítettünk, amelynek méretei a következők voltak: 1. A 4 és 11 forgó gázbevezetők rotorjának (lásd 5. ábfa) külső átmérője 190,5 mm, magassága 62 mm; a 8 darab 35 lapát szélessége, 25,4 mm, mélysége 31,75 mm volt. 2. A rotor alsó lapja a berendezés 21 fenéklapjától 127 mm távolságra volt elhelyezve. 3. A berendezésben két finomítókamra volt, mindegyik 737 mm hosszú és 584 mm széles volt. 4. Valamennyi finomítókamrában a finomítás során a folyadékmélység 737 mm volt. 5. A bevezetőkamra 102 mm széles és 280 mm hosszú volt. 6. Az ürítőkamra 152 mm széles és 280 mm hosszú volt. 1. A 2,9 és 14 terelőlapok alatti rés magassága 152 mm volt. 8. A 7 és 9 terelőlapok közötti távolság 76 mm volt. A berendezés az alábbi feltételek között működött: 1. Az aluminiumolvadék vízegyenértékre átszámított áramlási sebessége 54432 kg/óra volt. 2. A rotor forgási sebessége 550 fordulat/perc volt. 3. A gázbevezetés (nitrogént alkalmaztunk) sebessége mindkét forgó'gázbevezetőnél 0,17 mVperc volt szobahőmérsékletre átszámítva, ami azt jelenti, hogy gyakorlatilag a finomítás hőmérsékletén 0,5 m-Vpcrc mennyiségű gázt vezettünk be. 4. A berendezésbe került víz mintegy 6—8 ppm oxigént tartalmazott. A forgó gázbevezetők porlasztó hatása ennek egy részét a nem fémes szennyezőkhöz és hidrogénhez hasonlóan eltávolította. A bevezetett és elvezetett anyag oxigéntartalmát folyamatosan mértük. A fenti feltételek mellett végzett finomítás eredményei a következők voltak: 1. Az üritőkamra olvadékszintje lényegében azt volt a bevezetőkamra olvadékszintjével. A szinte! szonyát a forgó gázbevezetők forgási sebességéire a gázbevezetés sebességének változtatásával lebt beállítani. Ha a gázbevezetés sebességét növeltük ürítőkamrában lévő olvadék szintje növekedett a vezetőkamrában lévő olvadék szintjéhez képest. 1 rotor forgási sebességét növeltük, az ellenkező ha értük el. A gyakorlatban tehát viszonylag egyszer lehetett a rotor forgási sebességének és a gázbevezi sebességének összehangolásával beállítani a kívám vadékszinteket, azaz a bevezetés és az elvezetés sz jét. 2. A finomítás fokát a berendezésbe bevezetett oxigéntartalmának meghatározásával mértük. A fi nrítás foka lényegében megegyezett a hagyomán két forgó gázbevezetőt tartalmazó kompakt rends révei, amikor az a maximális teljesítmény mellett ü melt, ami 27 216 kg/óra kapacitásnak felet meg. Szabadalmi igénypont 1. Berendezés fémolvadékok fir ámítást bevezető- és üritőzónával, valamint ezek között ell lyezett, sorbakötött, legalább két finomítókamráv amelyek terelőlapokkal vannak egymástól és a be\ zető-, illetve ürítőkamrától elválasztva, továbbá ; lakeltávolító egységgel, illetve egységekkel, .hol a se bakötölt finomítókamrák közül az első a bevezető/ nához, az utolsó az ürítőzónához van csat'akoztat és valamennyi finomítókamrában olyan forgó gázt vezető van elhelyezve, amelyek felső része hajtőm hoz van csatlakoztatva, alsó része pedig forgóréssz van ellátva, azzal jellemezve, hogy — a bevezetőzóna alsó része van az első finom ín kamra (3) alsó részével összekötve, az utolsó linón tókamra (10) felső része pedig az ürítőzóna felső rt szével van összekötve: — a finomítókamrák (3, 10) közötti terelőlapok (1 9) úgy vannak elhelyezve, hogy egyikük (7) az egyi finomítókamra (3) kilépőoldalán, másikuk (9) a mf sik finomítókamra (10) belépőoldalán van, ahol a k. lépőoldalon lévő terelőlap (7) felső pereme és a bérén dezés fedele (24) között, valamint a belépőoldalon lé vő terelőlap (9) alsó pereme és a fenéklap (2!) közöt folydékátvezető rés, a két terelőiap (7, 9) között pedí, átvezető tér (8) van kialakítva. 2. Az 1. igénypont szerinti berendezés kiviteli alak ja, azzal jellemezve, hogy a bevezetőzóna bevezető kamrából (1) és salakeltávolító kamrából (6) áil, aho a bevezetőkamra (1) és az első finomítókamra (3) ko zott olyan terelőlap (2) van elhelyezve, amelynek a lse pereme és a fenéklap (21) között folydékátvezető ré van, a salakeltávolító kamra (6) és az első finomító kamra (3) között pedig olyan terelőlap (5) van, amelynek felső pereme és a fedél (24), valamint alsó pereme és a fenéklap (21) között van folyadékáive. .-tő rés. 3. Az 1. vagy 2. igénypont szerinti berendezés kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy az iiritőzóna ürítőkamrából (15) és salakeltávolító kamrából (13) áll, ahol az utolsó finomítókamra (10) és a salak dtávolitö kamra (13) közötí olyan terelőiap (12) van elhelyezve, amelynek felső pereme és a fedél (24) közölt folyadékátvezető rés van, a salakeltávolító kamra (13) és az 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 4
