183228. lajstromszámú szabadalom • Klorid- és amin-mentes folyasztószer és eljárás annak előállítására
1 183 228 2 rasztási körülmények között — a felhasználói igények szélesebbkörű kielégítése érdekében koaktivátorként 0-6 % 16-20 szénatomos alifás oxi-karbonsav adagolása célszerű. A felsorolt anyagokból a következő eljárással állítjuk elő a folyasztószert: a fenyőgyanta 15-25 %-át 100- 120 °C-ra melegítjük, ehhez egyenletes keverés közben adagoljuk az oldásközvetítő olajban feloldott felületaktív anyagot és az alifás hidroxi-polikarbonsavat; az adalékanyagok teljes mennyiségének bekeverése és homogén eloszlatása után az így nyert koncentrátumot az előzetesen 100—120 °C-ra melegített maradék fenyőgyantához adagoljuk és ismételten alaposan kevertetjük. Az így nyert homogén anyag konzisztenciája közvetlenül alkalmas a forraszanyagba való betöltésre, amennyiben a konzisztencia a lágyforraszhuzalgyártó berendezés technikai adottságának nem felel meg, úgy szükség szerint 5-15 % balzsamterpentin olajjal hígítható. A találmányban leírt eljárás szerint készülő folyasztószer előnyei a következőkben foglalhatók össze: többoldalú aktiválás valósul meg a forrasztási hőmérsékleten: egyrészt maga a WW-gyanta hat (ez önmagában is használható folyasztószerként bizonyos felhaasználási területeken abietinsav tartalma miatt) az oxidbontó hatást ugyanakkor fokozza az alifás hidroxi-polikar'oonsav előnyösen a trikarbonsav, amely az eddig szokásosan alkalmazott szerves savaknál savasabb karakterű, elsősorban a molekulában levő több karboxil- és a hidroxicsoport hatása miatt. Szinergetikusan fokozza az aktivitást a telítetlen (egy vagy több kettőskötést tartalmazó) oldásközvetítő olaj hozzáadása, amely a forrasztás hőmérsékletén megakadályozza a felületek újbóli oxidálódását, ill. pl. ánizsolaj alkalmazása esetén a képződő ánizs-sav ugyancsak aktiváló hatást fejt ki. A gyantában oldódó nemionos felületaktív anyag biztosítja a forrasz megfelelő szétterülését, fokozza a jelenlevő aktiválószerek hatékonyságát, biztosítva a kifogástalan fényes felületű forrasztásos kötést. A találmány szerinti többoldalú aktiválás előnyösebb, mint a szervetlen savakkal, különböző szerves vegyületek hidrokloridjaival, vagy amurokkal történő aktiválás. A forrasztási hőmérsékleten ugyanis az aktiváló szerves savak fölöslege előnyösen szén-dioxiddá és vízzé ég el, a forrasztás után nem marad vissza sav, mint a szervetlen savak esetében, amelyeknek maradéka a későbbi korrózió vagy felületi ellenállás csökkenés elsődleges okozója lehet. A korrózióveszély mellett szervetlen savak alkalmazásakor gyakran tapasztalható az a hátrány is - főleg nagy relatív páratartalmú térben — hogy a folyasztószer maradék elektromosan vezetővé válik, ami pl. nyomtatott áramkörök esetében meghibásodást okoz. A találmány szerinti folyasztószer forrasztás utáni maradéka elektromosan nem vezet. A folyasztószer maradványait a forrasztási művelet után eltávolítani nem szükséges. Amennyiben esztétikai vagy' egyéb okból arra mégis sor kerül, úgy a közismert alkoholok és oldószerek bármelyike alkalmazható. További felhasználási lehetőséget jelent, ha az előzőekben ismertetett folyasztószer töltet koncentrátumot 1-6 szénatomszámú alifás alkoholban oldjuk, oly módon, hogy a szilárdanyag tartalom a tömegforrasztó berendezések, tűzionozók stb. igényeinek megfelelően 15—25 % között mozogjon. Az ily módon előállított folyasztószerfürdő nagy e'őnye, hogy felvitele történhet a hagyományos ecseteléssel, mártással vagy hullámmal, illetve habosítással egyaránt. Ennek a folyasztószerfürdőnek ugyancsak előnye az 5 eddig ismert gyantabázisú habosítható folyasztószerfürdőkkel szemben, hogy a kiemelkedően jó folyasztási tulajdonságok miatt pl. a hullámforrasztást követő forraszösszefolyások, híd- és csapképződések száma minimális. 10 A kézi lágyforraszok tölteteként ajánlott összetétel szerinti folyasztószer alkalmazási tapasztalata, valamint laboratóriumi méréseik azt bizonyítják, hogy az igen gondos gyártástechnológia, a nagyon tiszta forraszötvözet, ill. a folyasztószer rendkívül kedvező tulajdonságai lg eredményeként, az előállított forrasztóhuzalok minősége eléri, ill. néhány területen — a találmány szerinti folyasztószer eredményeként - meghaladja a legismertebb lágyforraszhuzal termékek minőségét. A találmány szerinti folyasztószert, ill. annak előállí- 20 tását a következő példák ismertetik közelebbről. 25 1■ példa A találmány szerinti folyasztószer egyik lehetséges összetétele:- WW kolofónium gyanta (hordozó) 30 — citromsav (aktivátor)- nonil-fenol-polietilén-glikol-éter (nedvesítőszer)- ánizsolaj (oldásközvetítő) 35 2. példa 40 - WW kolofónium gyanta (hordozó)- citromsav (aktivátor)- nonil-fenol-polietilénglikol-éter (nedvesítőszer)- ánizsolaj (oldásközvetítő) 45 — etoxílezett zsíralkohol (nedvesítőszer) 1,5 súly% 100,0 súly% Ez az összetétel viszonylag ideális forrasztási körülmények között, speciális célokra, — pl. mikroelektro- 50 nika, vagy rakéta-technika — ajánlott. 3, példa 55 - WW kolofónium gyanta (hordozó) 83,Osúly%- citromsav (aktivátor) 10,0 súly% — nonil-fenol-polietilénglikol-éter (nedvesítőszer) 2,0 súly%- etoxilezett zsíralkohol (nedvesítő-60 szer) 4,0 súly% — ánizsolaj (oldásközvetítő) 1,0 súly% 100,0 súly% Kevésbé ideális forrasztási körülmények között az 65 oxid-és szulfíd-bontó képesség hatékonyabb. 90 súly% 5 súly% 3 súly% 2 súly% 100 súly% 94,5 súly% 0,5 súly% 3.0 súly% 1.0 súly% 4
