182513. lajstromszámú szabadalom • Bevonattal ellátott csővezeték és eljárás annak előállítására
5 182513 epoxi közti felületi feszültséget és ráadásul az ilyen módszer nem lenne gazdaságosan kivitelezhető. A találmány szerinti termékek gyártásához szol-, gáló általános módszer magában foglalja azt is, hogy a csövet alkalmassá tegyük a bevonásra (azaz tiszta legyen, stb.) és a cső magasabb hőfokon megfelelő legyen arra, hogy epoxi réteg képződjön rajta. A cső előkészítését bármely ismert eljárással el lehet végezni, mint például ütéssel és homokfúvással. Lásd például 3 371 806 számú amerikai szabadalmi leírást. A csövet azután valamilyen alkalmas berendezésbe (pl. kemence) szállítják, ahol a kívánt hőfokra hevítik. A választott hőfokok általában a 150—320 °C közötti tartományban, előnyösen 200—300 °C között legyenek. A cső hőmérséklete elég magas kell legyen, hogy az epoxi porral egybeolvadjon, amelyet elektrosztatikus úton viszünk fel, és 1—4 percig tartó kezelést alkalmazunk. A cső hőfoka előnyösen legalább 13,8 °C-al magasabb legyen, mint az epoxi olvadáspontja. Ezután az epoxi-gyanta keveréket valamilyen szokásos eszközzel elektrosztatikus úton visszük fel, úgy, hogy 0,05—0,25 mm, előnyösen 0,05—0,2 mm, még előnyösebben 0,1-0,15 mm vastag olvadt bevonatot képezzen. Az epoxi por keverék porított epoxi-gyantából és általában egy vagy több adalékanyagból áll, például katalizátor, festékanyag, töltőanyag és ellenőrző anyag. Megfelelő és tipikus epoxi-kompozíciókat ismertet a 4 060 655 számú amerikai szabadalmi leírás. Ahhoz, hogy megfelelő epoxi bevonatot kapjunk, a pornak meg kell olvadnia és a csövet benedvesítenie. Ez az állapot, amikor a gyanta megolvadt és nedvesít, de még nem merevedett meg, a gyantának ún. gél állapota. A gél állapothoz megfelelő időtartam, 250°C-on kb. 5-35 másodperc, előnyösen mintegy 10-30 másodperc és még előnyösebben 15—30 másodperc szükséges. A gél állapot időtartama elég kell legyen ahhoz, hogy mielőtt a gyanta teljes kezelése a megszilárdulás bekövetkeztéig megtörténne, a gyanta a bevonáshoz kellőképpen benedvesítse a cső felületét és megfelelően odatapadjon és odakössön. A teljes kezelés után, amely 250°C-on 1-4 percig, előnyösen mintegy 2-3 percig tart, felviszik a külső burkolószalagot rendszerint spirálisan, valamilyen szokásos módszerrel (lásd pl. 1 988 628; 3 687 765 és 3 874 418 számú amerikai szabadalmi leírásokat). A szalag lehet egy nyomásra érzékeny tapadó felülettel bevont poliolefin alapréteg, például egy 0,225 mm vastag polietilén alapréteg, egyik felületén 0,1 mm vastag butil-kaucsuk tapadó felülettel bevonva. A szalagot természetesen úgy kell felvinni, hogy a tapadó felület érintkezzen az epoxi réteggel. Rendszerint az epoxival bevont csövet 90 °C alá, előnyösen 65 °C alá, még előnyösebben 40 °C alá hűtjük le mielőtt felvisszük a szalagot. A nyomásra érzékeny ragasztó természetétől függően a cső jóval fagypont alá is lehűthető, mint ahogyan ezzel találkozhatunk a gyakorlatban (pl. —50 °C) mióta ezen a hőfokon használható ragasztók ismeretesek és alkalmazhatók. Előnyösebb ^azonban, ha a szalagot úgy vissz ük fel, hogy ezalatt a cső a környezet hőmérsékleténél magasabb" hőfokon van, így jobb kötést érhetünk el. Az epoxival bevont cső hőfoka a szalagfelvitel álla4 potában nyilvánvalóan nem kritikus mindaddig, amíg nem csökken, vagy valamilyen más ok ellentétesen nem hat a szalag és az epoxi bevonat közötti kötésre. Használható hűtési módszerek például, léghűtés és vízhűtés. Ha a ragasztószer az epoxi bevonat iránt aktív csoportokat tartalmaz, az epoxi bevonat hőfokának megfelelőnek kell lennie ahhoz, hogy biztosítsa azokat a reakciókat, amelyek a szalag és az epoxi bevonat közötti jobb kötést eredményezik. A találmány szerinti eljárásban alkalmazott szalagok a szokásos eljárásokkal készültek, mint például a ragasztószernek az alaprétegre való kalanderezése (a szalag lehet öntéssel készült, kalanderezett vagy extrudált fólia), a ragasztószernek az alaprétegre való extrudálása, vagy az alaprétegnek és ragasztószernek együttes extrudálása. Ezek a módszerek mind jól ismertek a szalaggyártó technikában. A következő példák a jelen találmány illusztrálására szolgálnak, anélkül, hogy annak bármilyen módon való korlátozását jelentenék. 1. példa Egy 2,5 m hosszúságú* és 25 cm átmérőjű csövet homokfúvás segítségével történő tisztítás után egy kemencén átjuttatva 240 °C-ra előmelegítünk, forgatva továbbítjuk egy elektrosztatikus festékszóró állomáshoz, ahol porított epoxi kompozíciót viszünk fel rá, mialatt a cső forogva tovahalad, míg egy folytonos, olvadt 0,3 mm vastag bevonat képződik rajta. A használt epoxi bevonat kompozíció a 3 508 946 számú amerikai szabadalmi leírás 16. példájában van leírva. A bevont csövet ezután egy vízfürdőhöz továbbítjuk, ahol mintegy 70 °C-ra hűtjük le. A cső az epoxi szóró állomás és a hűtő állomás közötti távolságot két perc alatt megteszi, amely elég ahhoz, hogy az epoxi bevonat kezelése végbemenjen. A vízfürdő után a cső 0,15 mm vastag, száraz kezelt epoxi bevonattal jön felszínre, és amíg a cső még mindig mintegy 70 °C-os, egy 0,1 mm vastag nagy fajsúlyú polietilén szalagot, amely 0,05 mm vastag nyomásra érzékeny butil ragasztóval van bevonva, viszünk fel rá spirálisan úgy, hogy az érintkezéseknél átfedés legyen. A keletkező epoxi bevonatos, szalaggal betekert cső hasonló jó tulajdonságokkal rendelkezik, mint a 0,3 mm vastag epoxi bevonattal ellátott cső és még emellett jobb tulajdonságai vannak a katódos bomlás szempontjából, kevesebb károsodás éri a kezelés során a kombinált réteges bevonat alkalmazása következtében és nagyon jól ellenáll az időjárás viszontagságainak és a vizet nem ereszti át, míg a 0,3 mm vastag epoxi bevonat önmagában csak megközelítőleg áthatolhatatlan a nedvesség, a víz és a sók számára és az ilyen bevonat (azaz 0,3 mm-es epoxi önmagában) végül meglágyul és ezáltal mechanikus hatásra könnyen leválik a csőről. 6 2. példa Az 1. példa szerinti módszert alkalmazzuk, azzal a változtatással, hogy az itt alkalmazott epoxigyanta bevonat leírása a 4 060 655 számú amerikai szaba-5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 v
