182379. lajstromszámú szabadalom • Kenőanyagot tartalmazó javított súrlódási- és kopási tulajdonságú poliamid kopolimer alapú kompozíció és eljárás ennek előállítására
5 182379 6 záció azonnal elkezdődik. Az ömledék egyre viszkózusabb lesz, majd az öntéstől számított 8 perc múlva az elegy megszilárdul. A különböző öntvényekből, illetve ugyanazon öntvények, különböző helyeiről vett vizsgálati minták teljesen homogének, a bennük lévő olaj és oldásközvetítő teljesen egyenletes eloszlású. Tárolás közben sem szilikon- sem kompresszor olaj kiválás az öntvények felületén nem volt észlelhető. A készített próbatesteket súrlódási és kopás vizsgálatnak vetettük alá. A vizsgálat eredményét a táblázat tartalmazza. A durvahengersor 4 db állványgörgő csapágyát méretre munkáltuk, beépítettük és üzemeltettük. Megmunkálás és beépítés közben olajkiválás, illetve olajkifolyás nem volt észlelhető. A csapágyakat kéthetenként kentük. Noha a hengerekről lezúduló hűtővíz a zsírkenést hatástalanná tette, a csapágyak élettartama — hárommüszakos üzemben — mégis 18—20 hónap volt. A csapágyakkal együtt dolgozó acélcsapok kopása 18 hónapos üzemidő alatt mindössze 0,08—0,10 mm volt. Stick-slip jelenség nem volt észlelhető. la. összehasonlító példa Az öntést az 1. példa szerintivel azonos körülmények között folytattuk le. A kaprolaktám ömledékhez a találmány szerinti oldásközvetítőt nem adagoltuk, hanem csak 3,0 tömeg/^ szilikon olajat és 2,0 tömeg% ásványi eredetű kompresszor olajat elegyítettük az ömledékhez. Az így készült öntvényekből, formatestekből mind a szilikon mind az ásványi eredetű olaj, már 10—20 óráig tartó állás után, teljes mértékben kiválik és a felületeken lefolyva tócsát alkot. Az öntvényekből kimunkált gépelemeken használat közben fokozott stick-slip hatás volt észlelhető. A durvahengersor állványgörgőcsapágyainak élettartama pedig csupán 6 hét volt. 6 hétig tartó üzemelés után mind a csapágyperselyek, mind az acélcsapok olyan erősen elhasználódtak, ill. berágódtak, hogy a perselyeket ki kellett cserélni, a csapokat pedig fel kellett újítani. Az így előállított öntvényekből próbatesteket készítettünk és ezeket súrlódási- és kopásvizsgálatnak vetettük alá. A vizsgálat eredményét a táblázat tartalmazza. 2. példa 20 mól (2260 g) co-amino-kaprolaktámot megolvasztunk. Az ömledéket 120 °C-ra melegítjük fel, majd két egyenlő részre osztjuk. Az egyikben a laktámra vonatkoztatva 0,10 tömeg% (2,26 g) nátrium-hidridet, a másikban 10,0 tömeg% (226 g) 100 “C-on 240 mm2/s kinematikai viszkozitású gőzhenger olajat és 8,0 tömeg% (180,8 g) uretán végcsoportú, telehelikus poliéter oldásközvetítőt oldunk fel. A telehelikus oldásközvetítő polimert a Polyglycol P 4000 márka nevű, 4000-es móltömegű és 20-as hidroxilszámú (III) általános képletű telehelikus polipropilénglikol és a (VI) általános képletű 3000-as móltömegű és 60-as hidroxilszámú telehelikus poliéterol 1,5 : 8,5 arányú elegyének fenil-izocianáttal történő reagáltatásával állítottuk elő. Ezután mindkét ömledéket 150 °C-ra hevítjük fel és 160 °C-ra előmelegített, alumíniumból készült hengeres öntőformába öntjük, majd ebben összekeverjük. A laktámömledéket tartalmazó öntőformát 120 percen át 160 °C-os kemencében tartjuk, ahol a polimerizáció azonnal elkezdődik. Az ömledék egyre viszkózusabbá válik, majd az öntéstől számított 20 perc múlva megszilárdul. A poliamid rúd különböző helyeiről vett vizsgálati minták teljesen homogének, a bennük lévő olaj és oldásközvetítő teljesen egyenletes eloszlású. Sem tárolás, sem forgácsolás közben az öntvényekben lévő olaj nem válik ki. A próbatesteket súrlódási- és kopás vizsgálatnak vetettük alá, a vizsgálat eredményét a táblázat tartalmazza. 2a. összehasonlító példa Mindenben a 2. példa szerinti módon járunk el, azonban a találmány szerinti oldásközvetítőt nem adagoljuk az elegyhez, csak 10 tömeg% gőzhenger olajat használunk. Az olaj kivált és lecsorogva tócsát alkotott. 3. példa Mindenben a 2. példa szerinti módon járunk el, azonban 10% gőzhenger olaj helyett 0,50 tömeg% (11,30 g) 20 “C-on 200 mm2) s kinematikai viszkozitású fenil-metil-polisziloxánt és a 8,0 tömeg% telehelikus oldásközvetítő polimer helyett csak 0,5 tömeg% (11,30 g) mennyiségűt használunk. Az öntvények minősége azonos a 2. példa szerintivel. A próbatestek súrlódási- és kopás vizsgálatának eredményét a táblázat tartalmazza. 4. példa Mindenben a 2. példa szerinti módon járunk el, azonban 10% gőzhenger olaj helyett 2,50 tömeg% (36,50 g) 100 'C-on 450 mm2/s kinematikai viszkozitású tri-fluor-propil-metilpolisziloxánt és 8,0% telehelikus oldásközvetítő polimer helyett 3,0 tömeg% mennyiséget használunk. Az öntött rúd minősége azonos a 2. példa szerintivel. A kimunkált próbatestek súrlódási- és kopás vizsgálatának eredményét a táblázat tartalmazza. 5. példa Mindenben a 2. példa szerinti módon járunk el, azonban uretán végcsoportú, telehelikus oldásközvetítő poliéterként olyan polimert használunk, amelyet a (IV) általános képletű az 1200-as móltömegű telehelikus szakaszos poliéterol és a (VIII) általános képletű telehelikus polidimetilsziloxán (móltömege: 1498, hidroxilszáma: 74,8) 8 : 2 arányú elegyének és nyers difenil-metán-diizocianátnak reakciójával állítunk elő. A 10% gőzhenger olaj helyett 1,5 tömeg% (33,9 g), 20 'C-on 200 mm2/s kinematikai viszkozitású fenil-metil-polisziloxán és 1,5 tömeg% (33,9 g) 20 “C-on 1 mm2/s kinematikai viszkozitású orsóolaj elegyét használjuk. Az öntött rúd minősége azonos a 2. példa szerintivel. Az öntvényből készített próbatestek súrlódási- és kopás vizsgálatának eredményeit a táblázat tartalmazza. 6. példa • Mindenben a 2. példa szerinti módon járunk el, de uretán végcsoportú, oldásközvetítő telehelikus poliéterként olyan polimert alkalmazunk, amelyet az (V) általános képletű SYSTOL T 114 márkanevű, 2000-es móltömegű, 56-os hidroxilszámú telehelikus poliéterol és a (VI) általános képletű 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 5
