182303. lajstromszámú szabadalom • Eljárás tüzálló épitőanyagok előállitására.
5 182303 6 0—0,063 mm) és 3 súlyrész monoalumínium-dihidrogén-foszfát oldatot összekevertünk, homogenizáltunk és 100 MPa fajlagos nyomással hidraulikus présen 250 X x 125 x 65 mm-es téglává sajtoltunk. A téglát 433 K hőmérsékletű, szárítás után 1883 K hőmérsékletű alagútkemencében, 4 órás tűzkitartással kiégettük. A termékjellemzői: térfogatsúly 2,95 g/cm3, látszólagos porozitás 16,8%, nyomószilárdság 89 MPa, lágyuláspont (T06) 1923 K hőlökésállóság 1223 K-ról vízbe 24 ciklus. 3. példa 50 súlyrész 1—3 mm szemcseméretű „Zirkozit 30” őrleményt, 20 súlyrész 0—1 mm szemcseméretű „Zirkozit 30” őrleményt, 27 súlyrész Tt alfa timföldet és 3 súlyrész nátrium-polifoszfátot (Na20 27,2%) összekevertünk és 3 súlyrész vízzel nedvesítettük. Az így nyert sajtoló masszát hidraulikus présen 100 MPa fajlagos nyomással 250 x 125x65 mm-es téglává sajtoltuk, 433 K hőmérsékleten megszárítottuk. A szárított téglát alagútkemencében 1883 K hőmérsékleten 6,5 óra hőntartással kiégettük. A példa szerint előállított termék jellemzői : térfogatsúly 2,99 g/cm3, nyitott porozitás 18,4%, nyomószilárdság 114 MPa, lágyuláspont (T06) 1673 K, hőlökésállóság 1223 K-ról vízbe 14 ciklus. 4. példa 20% 1—4 mm szemcseméretű „Zirkozit 40” őrleményt (ZrOz 41,2% ; Al203 44,8% ; Fe203 0,08% ; Si02 12,6%; Na20 1,2%), 25% 1—3 mm szemcseméretű kvarcit-őrleményt (Si02 97,0%; Fe203 0,9%; A1203 0,8% ; CaO 1,1%), 40% 0,0—1 mm szemcseméretű cirkonszilikátot (Zr02 63,2%; Si02 34,5%; Ti02 0,8%; Fe203 0,9%) 4% TI alfa timföldet keverőberendezésen szárazon összekevertünk, majd 11% monoalumínium hidrogénfoszfát oldattal megnedvesítettük, homogén keverékké kevertük és öntödei homok vizsgálatához készült döngölő berendezésen 30 ütéssel 50 mm átmérőjű hengerré döngöltük. A hengert 433 K hőmérsékleten kiszárítottuk. Az így előállított szárított termék jellemzői : nyomószilárdság 17,2 MPa, utónövekedés 1773 K hőmérsékleten 6 órán át égetve: 1,9%, nyitott porozitás: 27,8%. A kiszárított hengert salakellenállást vizsgáló kemencébe helyeztük, majd 1870 K hőmérsékletre felfűtöttük, ezen a hőmérsékleten 6 órányit tartottuk, majd lehűtés nélkül elvégeztük a salakellenállás vizsgálatot, melynek tanúsága szerint az anyag ellenállóképessége olvadt Martin-acéllal és salakkal szemben kitűnő. 5. példa 50% 1—3 mm szemcseméretű „Zirkozit 30” őrleményt, 20% 0—1 mm szemcseméretű „Zirkozit 30” őrleményt, 8% 0—0,063 mm szemcseméretű égetett bauxit őrleményt (Si02 8,34% ; A1203 84,58% ; Fe203 1,83% ; Ti02 3,68 ; CaO 0,7% ; MgO 0,88%) 18% 0-0,063 mm szemcseméretű nyers bauxit őrleményt (Izz. veszt. 18,37%; Si02 6,81% ; A1203 69,04%; Fe203 1,49%; Ti02 3,00% ; CaO 57% ; MgO 0,27%) ; és 2% ammóniumhidrogénfoszfátot (NH4H2P04 96,1%) keverőberendezésben homogén keverékké kevertünk. Ezt az anyagkeveréket 2% foszforsavval (H3P04 74,2%) és 7% vízzel keverőberendezésben megnedvesítettük, légkalapácsos döngöléssel 130 mm vastag üstbélés réteget döngöltünk belőle. A döngölt falazatot 400 K hőmérsékleten kiszárítottuk, majd földgáztüzelésű segédégőkkel 1600—1650K hőmérsékleten hőkezeltük. Ugyanebből a masszából 50 x 50 x 50 mm-es kockákat döngöltünk és az üstbéléssel azonos körülmények között hőkezeltük. A hőkezelt minták jellemzői: hideg nyomószilárdság 19 MPa, nyitott porozitás 25,1%; utózsugorodás 1773 K-on 0,9%. Ellenpélda : , 50% 1—3 mm szemcseméretű „Zirokosit 30” őrleményt, 15% 0—1 mm-es „Zirkosit 30” őrleményt, 20% 0—1 mm-es elektrokorund-őrleményt és 15% tűzálló agyag finomőrleményt összekevertünk, 3% vízzel nedvesítettük. Az így nyert sajtölómasszát hidraulikus présen 100 MPa fajlagos nyomással 250x 125x65 mm-es téglává sajtoltuk. A téglát 433 K hőmérsékletű szárítás után 1883 K hőmérsékletű alagútkemencében 4 órás tűzkitartással kiégettük. A termék jellemzői térfogatsúly 2,75 g/cm3, látszólagos porozitás 24,5% T061830 K, hideg nyomószilárdság 27 MPa, hőlökésállóság 1223 K-ről vízben 4 ciklus. Az ismertetett példák kapcsán látható, hogy a találmány szerinti eljárás alkalmazása révén az AZS tűzállóanyag gyártási selejtjéből és hulladékából az eredeti anyagnál lényegesen jobb hőlökesállóságú, nagyszilárdságú, fokozott tömörségű tűzállóanyag állítható elő. Az 1. példa szerint előállított termékből 35 tonnás kísérleti beépítést végeztünk síküveg olvasztó kemence regenerátor kamráiban. A kísérleti beépítést kiértékelve megállapítottuk, hogy az 1. példa szerinti termék az adott beépítési helyen 50%-kal jobb tartósságot mutat, mint a hasonló beépítésekre általánosan használatos, ismeri különleges magnezit téglák. A vázolt körülmények folytán előálló gazdasági eredményjelentős : a hazai eredetű olcsóbb tűzállóanyag magasabb műszaki használati értékű, mint a jelenleg általánosan használt import regenerátor tégla. Szabadalmi igénypontok 1. Eljárás égetett tűzálló építőanyagok előállítására Zr02—A1203—Si02 tartalmú (AZS) olvasztott szemcsék felhasználásával, azzal jellemezve, hogy az 5—42% Zr02 tartalmú olvasztott tűzálló anyagot, célszerűen „Zirkozit” vagy más típusú öntött tömböt és/vagy gyártási selejtet, ill. hulladékot megőröljük, az őrleményből szitálással elválasztjuk a legfeljebb 6 mm, célszerűen a 0,1—3 mm-es szemcseméretű frakciót, melynek 20—85 tömegrészét keverőberendezésben megnedvesítjük olyan kötőfolyadékkal, amely 0,1—4% P205-nek megfelelő mennyiségű foszforsavat és/vagy monoalumíniumhidrogénfo.szfátot és/vagy ammóniumhidrogénfoszfátot tartalmaz vizes oldat formájában, a nedvesített keverékhez hozzáadunk 15—80 tömegrész legfeljebb 0,1 mm szemcseméretű finom frakciót, amely adott esetben legfeljebb 1% Ti02-nek megfelelő Ti02 hordozó anyagból, cél-5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 3
