180538. lajstromszámú szabadalom • Eljárás poliuretán-alapú domborzománcok előállítására
3 180 538 4 tagságban hordhatók fel, ugyanakkor a kialakítandó felületek domborzatai csak szűk határok között kombinálhatok. A fenti típusok az alkalmazott kötőanyagok tulajdonságaiból eredően vagy csak levegőn száradó vagy csak beégetős bevonatok kialakítására alkalmasak. Például a fent idézett a Bayer Informátionan für das Lackgebiet című ismertetésben leírt zománc hátránya, hogy maximálisan 60 °C-ig alkalmas megfelelő domborzománc bevonat kialakítására. A tixotropizáló komponens ugyanis 60 °C felett a hő hatására elveszíti tixotropizáló tulajdonságát, és így a bevonat nem éri el a kívánt domborfelületet. A zománc másik hátránya, hogy előállítása során a tixotropizáló anyagból felhasználás előtt hosszadalmas duzzasztással, keveréssel, illetve disszolverezéssel 10—20%-os oldószeres gélt kell készíteni, amit utólag lehet hozzákeverni a tixotropizálni kívánt elegyhez. A találmány célkitűzése az említett gyártástechnológiai és alkalmazástechnikai hátrányok kiküszöbölése. A találmány feladata olyan eljárás kidolgozása, amellyel a fenti hátrányoktól mentes domborzománcok állíthatók elő. A találmány szerint ezt a feladatot azáltal oldjuk meg, hogy poliuretán-alapú domborzománcokat állítunk elő poliészterek és poliizocianátok reakciójával tixotropizáló szerek és illékony oldószerek jelenlétében oly módon, hogy egy poliészterként 22—40% olajhosszúságú, 60— 150 mg KOH/g hidroxilszámú alkidgyantát, tixotropizálószerként magnézium- vagy ammónium-montmorillonit szerves származékát, oldószerként nagy tenziójú szerves oldószereket és adott esetben egyéb szokásos adalékanyagokat, célszerűen pigmenteket, kráteresedést gátló anyagokat tartalmazó „A” komponenst és egy poliizocianátként aromás és/vagy alifás poliizocianátot és oldószerként nagy tenziójú szerves oldószereket tartalmazó ,,B” komponenst 3:1— 6:1 arányban elkeverünk egymással. Az olaj hosszúság megadja a szilárd műgyantában levő olaj-, illetve zsírsav-tartalom %-os értékét a trigliceridre vonatkoztatva. Az „A” komponensben az alkidgyanta olajhosszúsága előnyösen 25—30%. A hidroxilszám az alkidgyanta (a következőkben kötőanyag) 1 g-jának acetilezéséhez szükséges ecetsavval egyenértékű kálium-hidroxid mennyisége mg-ban kifejezve. Nagysága a szabad alkoholos hidroxil-csoportok mennyiségére jellemző. Meghatározása az MSZ 3629. számú szabvány szerint történik. Az „A” komponens kötőanyagának hidroxilszáma előnyösen 95—100 mg KOH/g. A fenti megoldáshoz az a meglepő felismerés vezetett, hogyha a domborzománcokat poliuretán-bázisú kötőanyagokkal állítjuk elő és tixotropizáló adalékként magnézium- vagy ammónium-montmorillonit szerves származékát, előnyösen montmorillonit magnézium-, oktadecilammónium- vagy dimetil-oktadecil-ammóniumsóját használjuk, akkor olyan végtermékhez jutunk, melynél az előállítás és alkalmazás szempontjából az előbbiekben leírt előnytelen tulajdonságok nem mutatkoznak. A találmány szerinti eljárásban felhasznált „A” komponens tehát szintetikus és növényi zsírsavval módosított, nagy hidroxilszámú, rövid olajhosszúságú, előnyösen lakkbenzin és xilol elegyében oldott alkidgyanta és különböző pigmentek, töltőanyagok tixotropizált szuszpenziója, illetve diszperziója. Az „A” komponens nagy tenziójú oldószereket és előnyösen speciális, kráteresedést gátló adalékanyagokat is tartalmaz. A „B” komponens aromás és alifás poliizocianát nagy tenziójú oldószerelegyben oldva. Azt találtuk, hogy az általunk alkalmazott tixotropizáló szerek az „A” komponens teljes súlyára számítva 1,0—8,0%-ban, előnyösen 4—6%ban alkalmazva a szokásos festékgyártási folyamatban a szükséges pigmentekkel együtt bekeverhetők az „A” komponens kötőanyagába, és némi előkeverés után hengerszéken vagy résvezérlésű gyöngymalomban (Perl-Mill) bedörzsölhetők, a szerkezeti viszkozitás csökkentése nélkül. Az eljárásunk szerint, poliuretán bázisú kötőanyaggal előállított festék a bevonandó felületen a rétegvastagságtól függően 20—25 °C-on max. 24—36 óra alatt megszárad, ugyanakkor 80 °C-on max. 30 perc alatt beégethető. A felhordás-technológiától függően, megfelelő felhordó berendezéssel, függőleges felületen megfolyás nélkül 30—1100 mm rétegvastagságban egy menetben felhordható. Az ily módon kialakított bevonat, a festendő felület megmunkálási hibáit (felületi egyenetlenség, öntvényhibák, hegesztési varratok stb.) teljesen elfedi. A festékkel kialakítandó felület domborzatának alakja és mértéke (sűrű vagy ritka, kis vagy nagy domborulatokkal) korlátlan határok között tetszőlegesen szabályozható. A bevonat domborzatának mértéke és formája az alkalmazott hígítás, anyagnyomás, porlasztónyomás és a fúvóka átmérő függvénye. Az igénybevételtől függően, különböző mechanikai tulajdonságú bevonatok alakíthatók ki. Az „A” és „B” komponens keverési arányától függően — mely 3:1-től 6:1-ig terjedhet — nagy keménységű, vagy rugalmas, de minden esetben vegyszerálló és időjárásálló bevonatok készíthetők. A poliuretán bevonóanyagok előállítási módja a szakirodalomból ismert. Hidroxilfunkciós alkidgyanta és alifás vagy aromás izocianátok (opümális esetben a kettő keverékének oldószeres elegye) a két komponens összekeverése után uretánképződéssel, melléktermék nélkül kapcsolódnak össze, nagy molekulájú térhálós filmet képezve. Eljárásunk szerint dikarbonsav — illetve dikarbonsav-anhidridként ftálsav-anhidridet és/ /'vagy maleinsav-anhidridet monokarbonsavként szójaolajzsírsavat, illetve tallolaj- vagy desztillált tallolajzsírsavat, polialkoholként glicerint, és/vagy szór bitót, trimetilolpropánt, neopentilglikolt, dietilénglikolt, pentaeritritet alkalma5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 2
