180105. lajstromszámú szabadalom • Eljárás meghatározott végforráspontú szénhidrogén párlat előállítására
5 180105 6 nába adagolnak be. A szokásos környezeti feltételeken cseppfolyós szénhidrogéneket a kívánt benzin-forráspont-ta'rtományú párlatra, 343,3 °C végforrpontú középpárlatra és 343,3 °C felett forró visszatáplálandó párlatra választják szét. Az alacsonyabbb forráspontú középpárlatot a hidrokrakkoló reakciózónába, a magas forráspontú párlatot a friss nyersanyaggal együtt a hidrogénező finomító zónába táplálják vissza. A szakmai gyakorlatban azokat a hidrogénező finomító-hidrokrakkoló eljárásokat, amelyekben vagy (1) a hidrokrakkolt terméket vezetik a hidrogénező finomító zónába a friss nyersanyag hígítása céljából, vagy (2) a hidrogénnel finomított terméket (rendszerint, de nem mindig az ammónia és kén-hidrogén eltávolítása után) vezetik a hidrokrakkoló zónába, a kőolajfeldolgozás „sorbakapcsolt” technológiáinak nevezik. A mi eljárásunk módosított „párhuzamos kapcsolású” technológia, amelyben mindegyik reakciórendszer a másiktól függetlenül működik, és termékeiket összekeverve táplálják a melléjük kapcsolt egyetlen elválasztó egységbe. Ez annyit jelent, hogy a párhuzamos kapcsolású rendszerben egy közös cirkuláltató hidrogénkompresszor, egy tenmékhűtő és egyetlen nagynyomású hideg szeparátor van. A hidrokrakkoló reakciórendszerbe táplált nyersanyag bármilyen, a kívánt termék eléréséhez alkalmas, a közönséges desztilláló rendszerből kinyert párlatok kombinációja lehet. Számos egyéb előny is elérhető az itt ismertetett párhuzamos kapcsolású eljárással, többek között tervezési könnyebbségek, üzemi előnyök (különösen a stabilitás) és gazdasági kedvezmények. A rugalmasságot az növeli, hogy a hidrogénező finomító zónában lejátszódó hidrok'rakkolásból keletkező alacsonyabban forró szénhidrogéneket nem vezetjük be a hidrokrakk-zónába. A találmányunk szerinti eljárásban a visszatáplált hidrogént szétosztjuk úgy, hogy mindegyik reakciórendszerbe külön részlet jusson. Az ilyen eljárásvitel növeli az egész eljárás stabilitását és megkönnyíti a katalizátor regenerálását, ha ez szükségessé válik. A katalizátorágy hőmérséklet-szabályozása a két rendszerben egymástól független, ezáltal a hőmérséklet megszaladásának eshetősége csökken. A mérsékeltebb, tömegsebesség miatt kevesebb reaktorsor kell, ez viszont a beruházási költségeket csökkenti. Kombinált eljárásunkhoz 315,6—537,8 °C tartományban forró, kén- és nitrogéntartalmú vegyületeket tartalmazó szénhidrogénpárlatokat alkalmazunk. Így például az ezután ismertetésre kerülő példában a nyersanyag kezdő forrpontja 321,1 °C, végforrpontja 526,7 °C, és 2,0 s% ként és 1300 ppm (súly szerint) nitrogént tartalmaz. Az ilyen típusú nyersanyagot először olyan üzemi feltételeken (beleértve a katalizáto'rkompozíciót is) kell kezelni, amelyek elősegítik a kén és nitrogén eltávolítását és a 343,3 °C felett forró anyagot egyidejűleg alacsonyabban forró szénhidrogénekké konvertálják. Az üzemi feltételeket általában az éppen feldolgozásra kerülő nyersanyag fizikai és kémiai jellemzői határozzák meg. Ez általában 35,04— 191,6 bar nyomást, 315,6—482,2 °C hőmérsékletet, 0,2—10,0 óránkénti folyadék-térsebességet és 534—1780 m3 hidrogén adagolását jelenti 1 m3 friss nyersanyaghoz. Az alkalmas hidrogénező finomító katalizátorkompozíciókban legalább egy fém komponens a VI-B csoportba tartozó króm, molibdén és volfrám és legalább egy fémkomponens a VIII. csoport vascsoportbeli fémjei közül való vas, nikkel, kobalt. A fémeket tűzálló szervetlen oxid, rendszerint amorf hordozóanyagra választjuk le úgy, hogy elemi fémre számítva a vas-csoportbeli fém 0,2—6,0 s%-os és a VI-B csopórtbelifém 4,0—40 s%-os mennyiségben legyen jelen. Bár a szakmai gyakorlatban sok helyen tartják előnyösnek tűzálló hordozóként kizárólag alumínium-oxidot alkalmazni, mi előnyösnek tartjuk egy másik, savas vagy hidrokrakkoló hatású szervetlen fémoxid hozzáadását is. Találmányunk előnyös megvalósításához ezért olyan amorf tűzálló hordozót ajánlunk, amely 60,0—90,0 s% alumínium-oxidot és 10,0 —40,0 s% szilícium-oxidot tartalmaz. A hidrokrakkoló reakciórendszerben a katalizátor összetétele és az üzemi körülmények hasonlóak ahhoz, mint amilyenek a hidrogénező finomító reakció hatékony megvalósításához szükségesek. A katalizátor azonban ebben az esetben tartalmazhat legalább egy VIII. csoportbeli nemesfémet, és a hordozó amorf vagy zeolitos jellegű lehet. A VI-B csoportbeli fémek, a króm, a molibdén és a volfrám 0,5—10,0 s%os mennyiségben lehetnek jelen. A VIII. csoport fémjei két alcsoportra oszthatók, és a katalizátornak 0,1—10,0 s%-át képezhetik. Ha vascsoportbeli fémet alkalmazunk, abból 0,2—10,0 s%-os mennyiséget használunk fel. A nemesfémek, mint a platina, palládium, iridium, ródium, ruténium és ozmium mennyisége 0,1—4,0 s% lehet. Akár amorf, akár zeolitos alakban az alumínium-oxid és szilícium-oxid a legelőnyösebb hordozó. Jó eredményeket kaptunk 88,0 s% szilícium-oxidot és 12,0 s% alamíniumoxidot, 75,0 s% szilícium-oxidot és 25,0 s% alumínium-oxidot, 88,0 s% alumínium-oxidot és 12,0 s% szilícium-oxidot tartalmazó szilícium-oxid/ alumínium-oxid hordozókkal. A viszonylag nehezebb szénhidrogén párlatokhoz gyakran célszerűbb kristályos alumínium-oxid vagy zeolitos molekulaszita hordozójú hidrokrakkoló katalizátort alkalmazni. Ilyen zeolitok a mordenit, az X és Y típusú faujasite és az A és U típusú molekulasziták ; lehetőleg viszonylag tiszta állapotban. Megengedhető azonban az is, hogy a zeolitos anyagot amorf alapanyaga, például alumínium-oxid, szilícium-oxid vagy ezek keveréke foglalja magában. A hidrokrakkoláshoz alkalmas nyomások nagyjából ugyanakkorák, mint a hidrogénező finomító rendszerben alkalmazottak, azaz 35,04 —191,6 bar közöttiek. A hidrogént a nyersanyaghoz 534—1780 m3/m3 arányban keverjük és az óránkénti folyadék-térsebességet 1,0—15,0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 3
