180084. lajstromszámú szabadalom • Eljárás acél tuskók folyamatos öntésére
9 180 084 10 öntött tuskó palástjának fényképe a jellegzetes rezgési gyűrűkkel, a 4. ábra a találmány szerinti eljárással öntött tuskó metszetének fényképe, amelyen a sima felület megfigyelhető, és az 5. ábra a 3. ábrán bemutatott tuskó metszete a jól látható gyűrűkkel. Az 1. ábrán látható a találmány szerinti eljárás foganatosítására szolgáló berendezés. A berendezésben 10 öntődob van, amelynek palástján kör alakú horony van kialakítva. Erre fekszik fel a 11 végtelen szalag, amely a 12, 14 és 15 feszítőhengereken átvetve forog. A 12 feszítőhenger közvetlenül az öntés helye mellett van elhelyezve, ott, ahol a 16 öntőedényből a fémolvadékot a 10 öntődobnak a 11 végtelen szalag és a 10 öntődob G hornya által kialakított M üregébe öntjük. A 15 feszítőhenger a 10 öntő dobhoz képest érintő irányban eltávolodva van elhelyezve, abban az irányban, amerre a megdermedt tuskó jön ki a 10 öntődob M üregéből. A 15 feszítőhenger mögött 18 hűtőszakasz van elhelyezve. A 18 hűtőszakaszon a 10 öntődobból kiáramló, megdermedt kéreggel ellátott tuskó további hűtése történik. A 18 hűtőszakaszon 19 támasztógörgők vannak elhelyezve. A 9 támasztógörgők 20 keretre vannak erősítve. Ugyancsak a 18 keretre vannak erősítve a 21 és 21’ elosztó csővezetékek. A 21 elosztó csővezetékek a tuskó P pályája mentén alul és fölül vannak elhelyezve, míg a 21’ elosztó csővezetékek a P pálya mentén kétoldalt vannak. A 21 és 21b elosztó csővezetékek a 18 hütőszakasz teljes hossza mentén vannak kialakítva. A 19 támasztógörgők adott esetben hajtóműhöz lehetnek csatlakoztatva, de lehetnek szabadonfutó görgők is. A 10 öntődobról lefutó tuskó ugyanis ráfeszül a 19 támasztógörgőkre, és ez többnyire elegendő ahhoz, hogy azok szabadon forogva a megvezetést biztosítsák, és megakadályozzák a tuskó vékony kérgének behorpadását. Ha történetesen a tuskó kihúzását kell biztosítani, és a P pályán történő mozgatás külön erőt igényel, a 19 támasztógörgőket meghajtással lehet ellátni. Az 1. ábrán jól látható, hogy a 19 támasztógörgők az óramutató járásával ellenkező irányban forognak, így a 18 hűtőszakaszból kiáramló C tuskó kihúzását is biztosítják a 10 öntődobból. A 18 hűtőszakasz mentén fölül is 26 támasztógörgők vannak elhelyezve, annak érdekében, hogy a C tuskó kihajlását megakadályozzák. Célszerű a 18 hűtőszakasz teljes hosszában oldalt is támasztógörgőket alkalmazni. A 21 és 21’ elosztó csővezetékek úgy vannak elhelyezve, hogy a C tuskó palástjának teljes felületét egyenletesen lehessen hűteni. Valamennyi 21 és 21’ elosztó csővezeték a többitől függetlenül VI, V2, V3 szelepekkel szabályozható, hogy a hűtés sebessége tetszőlegesen megválasztható legyen. A hűtőközeg, célszerűen víz, a rajzon az egyszerűség kedvéért nem ábrázolt szabványos fúvókák segítségével kerül a C tuskó felületére. Amint a C tuskó elhagyja a 18 hűtőszakaszt, a hengerműhöz, vagy valamilyen darabolóegységhez kerül. Szükség esetén a C tuskót 36 kihúzó hengerek vezetik a további egységekhez. A 2. ábrán látható tuskó 0,6 súly% karbont, 0,75 súly% mangánt és 0,17 súly% ként, illetve foszfort tartalmaz. A fémolvadékot körülbelül 1480—1540 C-fok hőmérsékleten öntöttük a kokillába. Amikor a tuskó a kokillát mintegy 7,5 m/óra sebességgel, 1150—1200 C-fok hőmérsékleten elhagyja, körülbelül 75—80%-a van megdermedt állapotban, és a felületi reve-réteg vastagsága kisebb, mint 1,3 mm. A kokillából kijövő tuskó felülete teljesen sima, és semmilyen rezgési gyűrűhöz hasonló hiba nemm található rajta. Ha olyan fémacélt öntünk, amelynek karbontartalma 0,18 súly% és 0,66 súly% között van és kén-, valamint foszfortartalma kisebb, mint 0,03 súly%, a találmány szerinti eljárással öntött tuskó felületén 0,025 mm-nél kisebb felületi hibák találhatók csupán (a mérét szabványos profilmérő műszerrel végeztük az ANSIB46-os szabvány szerint). Ilyen felületi minőség biztosítható még a 6 m, percnél nagyobb sebességgel öntött tuskóknál is. Ez azt jelenti, hogy a tökéletesen sima felülettől az átlagos eltérés, amelyet az összes hiba mélységének a hibaszámmal történő osztásával nyerünk, kisebb, mint 0,025 mm. A felületi simaságot úgy is meghatározhatjuk, hogy a felület kinagyított profilján megméTjük az elméleti síktól mért távolságokat a profil különböző pontjain, és ezeket a mérési pontok számával elosztjuk. A felületi simaság mérését ismert műszerek segítségével is el lehet végezni (lásd ANSI-szabvány B46.1). Az ilyen műszerek automatikusan integrálják a profilt, és folyamatosan kijelzik az átlagos simaság értékét. A találmány szerinti megoldással készített tuskó felületén ilyen méréssel is jobb értéket kaptunk, mint 0,025 mm. Ugyancsak jellemző a hibák átlagos mélysége, amely szintén kisebb 2,5 mm-nél, általában nem haladja meg a 0,25 mm értéket. A 3. ábrán bemutatott tuskón komoly felületi hibák láthatók, a már ismertetett 'rezgő kokillás öntés következtében. A tuskót az ismert Concast-típusú eljárással öntöttük, amelynek során rövid függőleges nyitott kokillát használtunk. A felületi hibák több mint 2,5 mm mélyek voltak, és az átlagos felületi simaság értéke is nagyobb volt, mint 0,025 mm. Az elmondottak alapján nyilvánvaló, hogy a találmány szerinti eljárással a hagyományosnál lényegesen jobb felületi minőségű tuskók önthetők, és az ismert technológián sem kell alapvető változtatásokat végezni. SZABADALMI IGÉNYPONT Eljárás acéltuskók folyamatos öntésére, amelynek során acélolvadékot öntőberendezés kokillájába vezetünk, lehűtjük, majd az öntött 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 5
