179554. lajstromszámú szabadalom • Berendezés oldatok és szuszpenziók porlasztásos szárítására
3 179 554 4 Ezen utóbbi jelenséget -adott dőlésszögű lamellák beépítésével vagy a szárítótér átmérőjének megnövelésével szüntetik meg. Ismeretes olyan eljárás is, ahol a szárító gázt két helyen, nevezetesen a porlasztó helye körül érintő- 5 legesen és a porlasztó közvetlen környezetében lineárisan vezetik be. (Masters, K.: Spray drying, Longon, 1972. 245. oldal). Az eljárás hátránya, hogy a gázáram megosztása miatt a berendezés bonyolult, valamint nem biztosítja 10 a gáz egyenletes eloszlatását a belépési keresztmetszetben. A 158 149. számú magyar szabadalmi leírás szerint a gázt is és a permetet is érintőlegesen vezetik be a szárítótérbe. Az eljárás hátránya, hogy elsősorban ter-15 moplasztikus anyagok nem száríthatok ezzel a módszerrel, mivel az áramoltatás nem szabályozható és az anyag a szárítótér falára könnyen felsül. Találmányunk célja olyan porlasztásos szárító berendezés kidolgozása volt, amely a permet és ajo szárítógáz intenzív és szabályozott érintkeztetését egyszerűen és biztonságosan megoldja, biztosítja a szárítógáz egyenletes elosztását a porlasztófejet körülvevő belépő nyílás keresztmetszetében, sugárirányban pedig a gáz sebességprofilja megakadályozza 25 a gázok visszaörvénylését a porlasztási térben, a permet cseppjei olyan pályagörbére kényszerülnek, hogy nagy száradási sebesség mellett sem keletkeznek feltapadások a porlasztón, vagy annak környezetében és a szárítótér falán. Ennek következtében berendezé- 30 sünkben hőérzékeny vagy termoplasztikus anyagok is biztonságosan és igen jó termikus hatásfokkal száríthatok. A porlasztásos szárítót annak felismerésével dolgoztuk ki, hogy ha a szárító gázt a szárítótérbe olyan 35 légelosztón vezetjük be, amelyben terelő és osztó felületekkel képzett csatornákkal a gázt részáramokra bontjuk és ezen részáramok mennyiségét szabályozzuk, valamint olyan lemezes, osztott felületű tárcsát alakítunk ki, amellyel a szárító gáz sebesség- to profilját úgy változtatjuk, hogy a gáz perdülete a porlasztótól sugárirányban kifelé haladva növekedjen, míg a porlasztó közvetlen környezetében a perdület előnyösen zérus, akkor a szárító térben visszaörvénylések és depressziós terek nem alakulhatnak ki. 45 Berendezésünket ábrákkal ismertetjük. Az 1. ábra a szárító függőleges metszetét, a 2. ábra a légelosztó függőleges metszetét és a 3, ábra a légelosztó vízszintes metszetét mutatja be. A szárító gáz bevezetésére szolgáló 19 gázelosztót 50 az 1 belépő csonk a 2 csigatest a 11 külső csonkakúp és a 10 henger alkotja. A 2 csigatesthez érintőlegesen csatlakozó 1 belépő csonk előnyösen téglalap keresztmetszetű, adott esetben a 17 elválasztó fallal vízszintesen szintekre, előnyösen két szintre osztott. 55 Egy-egy szint a 24 függőleges osztásokkal előnyösen 4-4 részre bontott és az így előálló, összesen 8 db keresztmetszet a 14 csigavonalú csatorna nyílását képezi. Az 1 belépő csonk valamennyi nyílásában állítható szögállású 3 csappantyú helyezkedik el. A 8 db csigavonalú csatorna közül a felső szinten levő 4 db a 13 belső térbe, az alsó 4 db pedig a 12 külső térbe torkollik úgy, hogy az egy-egy szinten levő csatornák a 12 belső illetve a 13 külső térhez egymás után folya- ^ matosan csatlakoznak. E két teret a 18 belső csonkakúp felület választja el egymástól. A 12 külső tér a 7 gyűrűvel, a 13 belső tér a 6 gyűrűvel csatlakozik a szárítóteret felülről lezáró 8 felső csonkakúphoz. A 6 és 7 gyűrűk egy síkban helyezkednek el, azokat a 23 hengerpalást választja el úgy, hogy a 18 belső csonkakúp felület a 23 hengerpalásthoz csatlakozik. A gyűrűk száma előnyösen megegyezik a 17 elválasztó fallal képzett vízszintes szintek számával. A gyűrűkben a gyűrűk tengelyéhez sugárirányban illeszkedő lemezek vannak, amelyeknek dőlése megegyezik a gázelosztóban áramló gáz forgásirányával. A belső gyűrűtől sugárirányban kifelé haladva a gyűrűkben elhelyezett lemezek dólésszöge gyűrűnként fokozatosan csökken. így a 6 belső gyűrűben a 16 lemezeknek a 6 belső gyűrű tengelyére merőleges síkkal bezárt dőlésszöge 80°-nál nagyobb, előnyösen 90°, a 7 külső gyűrűkben a 26 lemezek dőlésszöge 80°-nál kisebb, előnyösen 60°. A 6 gyűrű belsejében, annak tengelyében van a 9 porlasztó, amelynek 15 nyílása a 6,7 belső és külső gyűrű alatt helyezkedik el. A szárító teret a 8 felső csonkakúp, a 20 hengerpalást és a 21 alsó csonkakúp határolja. A 19 gázelosztó a 10 hengerrel csatlakozik a 8 felső csonkakúphoz. A 8 felső csonkakúp nyílásszöge nagyobb, mint a 9 porlasztó által előállított permet kúpszöge. A találmány szerinti berendezés jobb megvilágítására szolgáljanak a következő példák. 1. példa A 45 m3 térfogatú szárítótérbe a szárító levegőt olyan gázelosztón vezetjük be, amely áll az 1 belépő csonkból, a 2 csigatestből, all külső csonkakúpból és a 10 hengerből. Az 1 belépő csonk és a 2 csigatest a 17 elválasztó fallal két azonos magasságú szintre osztott. Egy-egy sziní a 24 függőleges osztásokkal 4 megegyező szélességű részre bontott, amely osztások a 4 csigapalástokban folytatódnak. Az így képzett 8 db. csatornában áramló gáz részáramait a 3 csappantyúkkal szabályozzuk. A 10 henger a 6 és 7 belső és külső gyűrűre osztott, gyűrűnként azonos keresztmetszettel. A gázt a 18 belső csonkakúp segítségével vezetjük a két gyűrűhöz, amelyeken keresztmetszetben egyenletesen eloszlatva gyűrűnként azonos mennyiségű gáz áramlik keresztül. A 6 belső gyűrű 24 db, a gyűrű tengelyére merőleges síkkal 90° -ot bezáró, azaz függőleges lemezt, a 7 külső gyűrű 40 db 60°-os iőlésszögű lemez-t tartalmaz. A porlasztó a szárítótér szimmetriatengelyében helyezkedik el és nyílása a 10 henger alatt 150mm-re van. A szárító tér felső kúpjának nyílásszöge 100°, az alsó kúp nyílásszöge A szárítótérbe óránként 7500 Nm3 szárító levegőt vezetünk be, amelynek hőmérséklete a szárítandó szulfítlúg termoplaszticitása ellenére 250 °C. A szárítóba 680kg/h mennyiségű, 50% szárazanyagot tartalmazó szulfitlúg oldat adagolható, amelyet gázsugaras porlasztóval poriasztunk. A porlasztó levegő mennyisége 800 Nm3/h, hőmérséklete 236 °C, A szárító vizel pár ologtatási kapacitása 326 kg/h, a szárítótérből óránként 354 kg 4% nedvességtartalmú, 110 C hőmérsékletű szárított anyag távozik. A szárítás fajlagos hőenergia felhasználása a betáplált 2
