178600. lajstromszámú szabadalom • Eljárás csövek burkolására
5 1/BOUU 6 Minthogy az együtt extrudált rétegek között rendkívül szoros érintkezés van, a kombinált borítóanyag rétegei között rendkívül erős kötés alakul ki. Ezen túlmenően, minthogy a hőre lágyuló ragasztóanyagból álló folyamatos szalag közvetlenül fel- 5 fekszik a korrózióvédő rétegre, hatékonyan tömíti az azon levő esetleges hibahelyeket. Ennek megfelelően a korrózióvédő rétegben lehet néhány hibahely, sőt a borítórétegben is, mint mondottuk, a hibahelyek átfedésére rendkívül kis esély van. A talál- 10 mány szerinti megoldással ily módon nem csupán a korrózióvédő bevonat minőségét és kopásállóságát lehet javítani, hanem egyúttal a bevonat készítés költségei is csökkenthetők. Egyidejűleg lehetővé válik a borítóréteg és a korrózióvédő-réteg között igen 15 jó minőségű kötés létrehozása, függetlenül a korrózióvédő-rétegben levő hibáktól. A bevonandó cső hőmérsékletét az eljárás során attól függően választjuk meg, hogy milyen belső korrózióvédő-réteget viszünk fel rá. A korrózióvédő- 20 -réteget epoxigyantából készítjük, a csövet 150—316 °C hőmérsékletre kell melegíteni, hogy a gyanta megfolyjék és a cső teljes felületét bevonja. Ennek során a gyanta por részecskéi összetapadnak, majd kötés alakul ki. 25 A korrózióvédő-réteg vastagsága célszerűen 50-250 p és kezelése mintegy 1-4 percig tart. Bevonatkészítésre alkalmas epoxigyanták a kereskedelmi forgalomban kaphatók és számos szabadalom is leír ilyeneket (lásd például a 4 060 655 sz. USA sza- 30 badalmi leírást). Ha a korrózióvédő-réteg kialakításához nem szükséges a cső felmelegítése, a bevonatkészítés történhet szobahőmérsékleten is, feltéve, hogy a környező levegő nem túlságosan nedves, és tiszta. 35 A találmány további részleteit kiviteli példákon, rajz segítségével ismertetjük. A rajzon az 1. ábra a találmány szerinti eljárás foganatosításá- 40 nak vázlata, a 2. ábra pedig az 1. ábra 2-2 metszete. Az 1. ábrán látható, hogy a 10 cső először 11 korrózióvédő réteggel van bevonva. A 11 korrózió- 45 védő réteget a felhordás után megszárítjuk. A 11 korrózióvédő réteg minősége nem feltétlenül kell kifogástalan legyen, néhány helyen lyukak vagy egyéb hibahelyek előfordulhatnak. A találmány szerinti eljárás hatékonyságát ez nem befolyásolja. A 50 találmány szerinti megoldás egy célszerű foganatosítási módjánál all korrózióvédő réteget epoxigyantából készítjük és elektrosztatikusán hordjuk fel a 10 csőre, miután azt legalább 14 °C-al az epoxigyanta por olvadáspontja fölé melegítettük Ezen a 55 hőmérsékleten az epoxigyanta por megfolyik és az olvadék bevonja a 10 csövet 5-35 másodpercen belül. Ezután következik all korrózióvédőréteg kezelése, amely 1—4 percig tart. Ha a 11 korrózióvédő rétegre felhordandó második réteg etilén- akrilsav 60 kopolimert tartalmaz, a 11 korrózióvédő réteget célszerű csak részleges kezelésnek alávetni, hogy a borítóréteg felhordásakor lejátszódó kémiai reakció feltételeit biztosítsuk és ezzel az epoxigyanta és a kopdimer közötti kötést létrehozzuk. 65 Miután all korrózióvédő réteget kialakítottuk, a 10 csövet tengelyirányban a 16 extrudáló fúvóka előtt mozgatjuk, miközben forgását is biztosítjuk. A 16 extrudáló fúvókából ezalatt 18 kombinált szalagot extrudálunk, amelynek belső 20 tapadórétege biztosiba all korrózióvédő réteghez történő kapcsdódást, míg a 22 poliolefin réteg külső védőburkot képez. A 18 kombinált szalagot csavarmenet alakban tekercseljük a 11 korrózióvédő réteggel bevont 10 csőre, oly módon, hogy a 18 kombinált szalag szélei egymást átlapolják. Minthogy a 20 tapadóréteg közvetlenül az extrudálás után meleg marad és viszonylag képlékenyen kerül a 11 korrózióvédő rétegre és ugyanakkor teljesen összefüggő szalagot alkot a 22 polidefin réteggel, teljesen egyenletes és tökéletesen tapadó bevonatot lehet biztoátani a 10 cső palástján. A 11 korrózióvédő réteg, a 20 tapadóréteg és a 22 poliolefin réteg lényegében egyetlen bevonatréteget alkot, amelyben nem játszik szerepet, ha a 11 korrózióvédő rétegben néhány hibahely van. Miután a 10 csövet lehűtöttük, a 11 korrózióvédő rétegből és a 18 kombinált szalagból álló bevonat teljesen szigeteli a 10 cső palástfelületét. A találmány szerinti eljárás foganatosításakor igen lényeges, hogy az extrudálás sebességét, a 10 cső tengelyirányú előtolását és a forgatás sebességét pontosan összehangoljuk, hogy a 16 extrudáló fúvókából kiáramló 18 kombinált szalag mérete és feszítése a felhordás alatt teljesen egyenletes legyen. A borítóréteg kialakítása során a 18 kombinált szalag feszítését célszerű minél nagyobb mértékben elvégezni, hogy biztosítsuk a 11 korrózióvédő réteg és a 20 tapadóréteg biztonságos összetapadását az esetleg meglévő felületi hibák ellenére is. A borítóréteg kialakítása során alkalmazott tapadóanyag bármely ismert és erre a célra használt anyag lehet, amely alkalmas fémes vagy műanyag felületre történő tapadásra. A tapadó anyag lehet egyetlen anyag vagy több alkotóból álló keverék. Az alkalmazható megoldások közül előnyös a butil bázisú tapadó anyagok, propilén, akrilsav kopolimerek, etilén-akrilsav kopdimerek, etilén-akrilát vagy vinilacetát kopolimer alkalmazása. A külső poliolefin bevonat bármely ismert mechanikus behatásoknak ellenálló polidefin lehet, amely hőre lágyuló és ugyanabban a hőmérsékleti tartományban extrudálható, mint az alkalmazott tapadó anyag. Előnyösen alkalmazhatók nagy sűrűségű polietilén vagy polipropilén, amely kaucsukszerű etilén-propilén kopolimert tartalmaz. A 18 kombinált szalag vastagsága célszerűen 175 p és 3000 ß között van. Ebből a 20 tapadó réteg vastagsága előnyösen 50-635 ß, a 22 poliolefin réteg vastagsága pedig 125-2980 p. Általában célszerű, ha a 20 tapadó réteg vastagsága nem haladja meg a 18 kombinált szalag teljes vastagságának felét. A 20 tapadóréteg vastagsága előnyösen a 18 kombinált szalag teljes vastagságának 5—30%-a. A 18 kombinált szalag teljes vastagsága természetesen függ a 10 cső átmérőjétől és a bevonattól megkívánt paraméterektől. Abban az esetben, ha a 11 korrózióvédő réteg hőre aktiválódó ragasztót, vagy butü bázisú anyagot tartalmaz, a 22 polidefin réteg külön is extrudál-3
