177637. lajstromszámú szabadalom • Készítmény fémek vagy hőre keményedő műanyagok kémiai felületkezelésére és adott estben további bevonatok tapadóképességének fokozására
7 177637 8 kerülése céljából csak a szer felhasználása előtt adjuk hozzá. A komponensek részarányának a megadott tartományokon belül történő változtatásával a találmány szerinti szer egyes funkcióit speciális alkalmazási területek részére különösen kiemelhetjük. így például a szerben 4—10°/o nagy töménységű foszforsav alkalmazásával az oxidoldó hatást erősíteni lehet. Nagyobb (30—35" 0) vízzel korlátozottan elegyedő oldószer részarány választásával lehetőség van kevésbé koncentrált (például 70%-os) foszforsav alkalmazására. Kisebb mennyiségű nagy töménységű foszforsavat és nagyobb mennyiségű vízzel korlátozottan elegyedő oldószert tartalmazó találmány szerinti szer alkalmazásával pedig lehetőség van nedves felületek eredményes kezelésére. 1. példa Keveréket állítunk elő 55% trimetil-benzolból, 37% etilénglikol-monobutiléterből, 4% a metil-ciklohexanon, ciklohexanol és formaldehid polikondenzációjával előállított gyantából és 4% 75%-os foszforsavból. A keveréket úgy készítjük, hogy a gyantát keverés közben az oldószerek keverékéhez adjuk, majd ezt követően adagoljuk be a foszforsavat. Acélból, horganyozott acélból és alumíniumból készített különböző vizsgálati lemezeket olajban konzervált állapotban hőre keményedő műanyagból (fenoplaszt és aminoplaszt) készített formatestekkel együtt 1 percig a szerbe merítettünk, majd ezeket rövid ideig tartó lecsepegés után részben a levegőn, részben 110 °C- os szárító kemencében megszárítottuk és egy alkid-amin gyanta alapozó festékkel alapoztuk. A vizsgálati lemezek, illetve formatestek egy másik csoportját rövid leszáradási idő után még nedves állapotban szintén alapoztuk. Egy futó rozsdával bevont acél lemezekből álló további vizsgálati sorozatot a szerbe merítettünk, míg a futó rozsda fel nem oldódott (mintegy 3 percig), majd ezt követően az előbbiekhez hasonlóan tovább kezeltük. Minden egyes kísérleti darabot az alapozás beégetése után lakk-tapadásra vizsgáltunk. Mindegyik esetben elértük az „1 rácsmetszési értéket” még akkor is, ha a festékgyártó csak egy „2 rácsmetszési értéket” szavatolt. Acélból készült különböző vizsgálati lemezeket olajkonzervált állapotban a fent megadott szerrel beecseteltünk, és részben levegőn, részben 90 °C-os szárító kemencében megszárítottuk azokat. További, futó rozsdával bevont acél lemezeket ecseteltünk be szintén a találmány szerinti szerrel, amihez kis mértékben hoszszabb időre volt szükség a futó rozsda eltűnéséig. Száradás után a kísérleti lemezeket egyéb, több fokozatú nedves kémiai felületkezelésnek alávetett lemezekkel együtt szabad légköri behatásoknak tettük ki. (Ez a többfokozatú nedves kémiai felületkezelés alkalikus tisztítóval végzett zsírtalanításból, öblítésből, 15%-os foszforsav-oldattal végzett részleges rozsdamentesítésből, kereskedelmi cinkfoszfátozó szerrel végzett foszfátozásból, öblítésből, krómsav-tartalmú utópassziváló szerrel végzett utópassziválásból és 110 °C hőmérsékletű szárító kemencében történő szárításból állt.) A találmány szerinti készítmény korrózióvédő értéke a TGL 18 754/1 szabvány szerinti tartós bemártásos tesztet alkalmazva az AI rozsdásodási fok (értékelés a 18 785 számú szabvány szerint) eléréséig, 8,4-szer nagyobb volt; a korrózióvédő olajjal bevont lemezekkel összehasonlítva 6,5-ször, kenőanyaggal bevont lemezekkel összehasonlítva pedig 12-szer nagyobbnak adódott. A találmány szerinti készítmény korrózióvédő értéke gyantamentes, de egyébként azonos összetételű készítménnyel összevetve, a TGL 18754/1 szabvány szerint vizsgálva 10,2-szeres értéknek adódott. Acélból készült különböző vizsgálati lemezeket olajkonzervált állapotban bepermeteztünk a találmány szerinti szerrel és levegőn megszáritottuk azokat. A vizsgálati lemezeket ezt követően ponthegesztéssel és széndioxid védőgázas hegesztéssel különféle módon hegesztettük. A roncsolásos vizsgálat (domborítási vizsgálat, véső-próba) minden esetben a hegesztett kötés kifogástalan tartósságát bizonyította. A hegesztési pontok határozottak voltak, fröcskölés nélkül, és a hevülési zóna kicsi volt. A széndioxid védőgázban hegesztett és a ponthegesztéssel hegesztett lemezeket a hegesztés után másodszor is kezeltük a találmány szerinti szerrel, amikor is a hegesztési helyeken mérsékelten keletkezett futtatási színeket, illetve a 24 órás szabadon történő tárolás során fellépett felületi rozsdaképződést a korrózióvédelem újólagos kialakítása mellett eltávolítottuk. 2. példa Acélból készült kísérleti lemezeket olaj konzervált állapotban az 1. példa szerinti szerbe történő bemerítéssel kezeltünk, majd ezt követően 95 °C-on, szárító kemencében megszárítottuk őket. A lemezeket ezután egy vízzel hígítható festékkel elektro-merítéses eljárással alapoztuk. A kapott alapozás vastagságát és ámyékoltságát tekintve egyenletes, sima volt, buborékok nélkül. 3. példa Nedves kémiai eljárással kezelt és cinkfoszfátozott acél lemezeket egyrészt egy krómsavtartalmú utópassziváló szerrel, másrészt száradás után a következő összetételű szerbe történő bemerítéssel utókezeltünk. 58,0% trimetil-benzol 14,0% etil-glikol-acetát 21,8% etilén-glikol-monobutil-éter 6,0% 72%-os foszforsav 0,2% polietilén-viasszal módosított metil-ciklohexanon-, ciklohexanon-formaldehid gyanta. A találmány szerint utókezelt lemezeket szárítottuk, és egy krómsav-tartalmú készítménnyel utópasszivált lemezekkel együtt, a TGL 18 755 szabványnak megfelelően, 74—98% relatív nedvességtartalmú szabad levegőn tároltuk. A találmány szerinti lemezeknél az A 1 rozsdásodási fok eléréséhez 110 napra volt szükség, míg a krómsavtartalmú készítménnyel utókezelt lemezek már 43—47 nap alatt elérték az A 1 rozsdásodási fokot. Teljesen hasonló eredményeket kaptunk a következő összetételű felületkezelő szereknek az előzőekben ismertetett módon végzett felhasználásával: 1. 65% tetrametil-benzol, 32% ecetsav-etoxi-etiléter, 2% ciklohexanon-formaldehid kondenzációs gyanta, 1% 70%-os foszforsav. 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 4
