177017. lajstromszámú szabadalom • Eljárás üvegedények előállítására
3 177017 4 Nincs tudomásunk arról, hogy az említett szabadalom vagy az ott ismertetett találmány kereskedelmi jelentőségre tett volna szert, vagy valaha is gyakorlatbavételre került volna. Nyilvánvaló, hogy az előbb említett 1 911 119 számú amerikai szabadalom, amely ugyanannak a jogutódnak a tulajdona, mint az utóbbi, előfutára volt a jelenleg sikeresen alkalmazott és kereskedelmi szempontból jelentős „I. S.” üvegformázó gépnek. Úgy tűnik tehát, hogy az 1 840 532 számú amerikai szabadalmi leírásban ismertetett találmány nem bizonyult sikeresnek, vagy nem volt alkalmas kereskedelmi hasznosításra. Rowe eljárásában a bonyolultságot okozó egyik tényezőt az jelentette, hogy az üvegadagot az előformázó vagy nyakrészes forma középvonala körül forgatták. A forgatás célja az volt, hogy az üveget a beléje fúvott vagy benne kialakult buborék körül legalább nagyjából egyenletessé tegyék. Az eljárás azonban közelebb áll a kézi üvegfúváshoz, ahol az üvegfúvó az üvegadagot üvegkezelő vaspálca végén nyújtás közben forgatja. Találmányunkkal a fentiekben említett hiányosságokat vagy hibákat részben kiküszöböltük vagy hatásukat messzemenően csökkentettük. Amint az alábbi részletes leírásból ki fog tűnni, a találmány szerinti eljárás lépései közül néhányan megfelelnek a jelenleg általában alkalmazott „kettős fúvású” üvegedénygyártó eljárás egyes lépéseinek, más vonatkozásban viszont a találmány ettől lényegesen eltér. Ismeretes, hogy üreges üvegtárgyak kézi fúvással történő előállításakor lehet gyakorlatilag egyenletes falvastagságú vékonyfalú edényeket létrehozni. A kézi fúvás azonban jelentős ügyességet és tapasztalatot igényel. Éppen ezért napjainkban viszonylag egyedülálló felkészültséget jelent, amire igen sok üvegipari üzemben nincs lehetőség és ami manapság gépekkel nagy mennyiségben gyártott üvegedények esetén gazdaságilag nyilván nem is indokolt. Az üvegedények előállítására való kettősfúvású találmány szerinti eljárásban előformázó vagy nyakrészes forma üregébe üvegcsomót helyezünk, amelyet a nyakrészes formában vákuummal ülepítünk. Miután a vákuumos ülepítést befejeztük, az előformázó formába nyomólevegőt bocsátunk és ezzel az üvegcsomót az előformázó formában lágy ellenfúvással elődarabbá alakítjuk. Előfúvása után az elődarabot megfordítjuk és az előformázó formából készrefúvó formába helyezzük át, ahol az elődarabot végleges alakjára nyújtjuk. Az elődarabban áthelyezése és megfordítása alatt túlnyomást tartunk fönn, majd a készrefúvó formába történt áthelyezés után a túlnyomást megszüntetjük. így meghatározott űrtartalmú, viszonylag nagyobb szilárdságú üvegtartályt viszonylag kevesebb üvegből viszonylag egyenletesebb falvastagsággal állíthatunk elő. A találmányt részletesebben a rajz alapján ismertetjük, amelyen a találmány szerinti eljárás foganatosításához való üvegformázó gép példakénti kiviteli alakját tüntettük föl. Az 1. ábra az üvegformázó gép föíülnézete. A 2. ábra az 1. ábra 2—2 vonala mentén vett metszet. A 3. ábra a 2. ábra 3—3 vonala mentén vett metszet, amelyet áttekinthetőség végett fúvófej nélkül ábrázoltunk. A 4. ábra 3. ábra 4-4 vonala mentén vett metszet viszonylag nagyobb léptékben. Az 5. ábra az 1. ábra 5-5 vonala mentén vett nagyobb léptékű metszet, amelyen nyakrészes vagy előformázó forma és áthelyező szerkezet részletei láthatók. A 6. ábra az 5. ábrához hasonló metszet, amelyen az üvegformázó gép búvárdugattyúja visszavont helyzetben van feltüntetve. A 7—21. ábrákon a rajzon látható üvegformázó géppel foganatosított elődarab- és palackformázó eljárás egyes fázisai láthatók. Ha a rajzon föltüntetett üvegformázó gépet rendeltetésszerűen működtetjük, megvalósul a találmány szerinti eljárás, amellyel üvegedényeket, például palackokat és kancsókat egyenletes sugárirányú falvastagsággal lehet gyártani. Az egyenletes sugárirányú. anyageloszlás lehetővé teszi az alkalmazott üveg súlyának csökkentését, anélkül hogy magának az edénynek szilárdsága csökkenne. Minthogy a múltban az elődarab ellenfúvását olyan nagynyomású levegővel foganatosították, hogy az ellenfúvást viszonylag rövid idő alatt befejezték és az üveget nagy erővel a forma falaira és a terelő fedélre fújták, a hő jelentős részét az üveg, a forma falai és a terelő fedél érintkezése révén vezetéssel távolították el. Ennek eredményeként viszonylag vastag, viszkózus hűtött felületi réteg vagy mint a szakmában mondják, máz vagy bőr keletkezett, amely az elődarabot bizonyos mértékben merevvé tette. Ezzel lehetővé vált, hogy az elődarabot támasztás nélkül fordított helyzetben tartsák, amikor az előformázó formát és a terelő fedelet az elődarabból eltávolították és a készrefúvó formába áthelyező egységgel megfordították. Nyilvánvaló, hogy viszonylag vastag bőr vagy máz esetén az elődarab újrahevüléséhez szükséges idő, amely alatt az elődarab hője az elődarab bőrét újra megolvasztja vagy újra meglágyítja, viszonylag hoszszú. Az újrahevülés befejezéséhez szükséges idő hosszúságával arányosan csökken a készrefúvás sebessége. Az újrahevülést lehetővé kell tenni, minthogy különben az elődarabot a készrefúvó formában nem lehet úgy nyújtani, hogy viszonylag egyenletes falvastagság biztosításával számolni lehessen. Egyenetlen anyageloszlás esetén viszont az edény csak olyan nyomásokat vagy kezelési igénybevételeket fog kibírni, amelyek nem haladják meg a legvékonyabb keresztmetszet teherbíró képességét. A fentiekből nyilvánvaló, hogy a találmány szerinti eljárásnak a jelenleg alkalmazott formázó eljárásokkal szemben számos előnye van. Nevezetesen előnye, hogy forróbb, de ugyanekkor kisebb súlyú üvegcsomót lehet alkalmazni, amelynek hőmérséklete 25-100°F. A viszonylag forró üvegcsomót formába helyezzük és vákuummal azonnal ülepítjük. A forma falával való érintkezés időtartama minimális, a szerepet játszó erők pedig a nyakrészes formázó zónát kivéve gravitációs erők. Az ellenfúvást azonnal megkezdhetjük, anélkül hogy számottevő 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 2
