176537. lajstromszámú szabadalom • Eljárás lapok, és préselt idomtestek előállítására
7 176537 8 felhasználását teszi lehetővé, így a forró préselés és az azt követő műveleti lépések során kisebb mennyiségű vizet kell eltávolítani a rendszerből, vagy szükségtelenné válik a lignincellulóz-alapű anyagok bekeverés előtti szárítása. Az emulzióképződést és a permetezést megkönnyíthetjük, ha forró vizet és/vagy szerves poliizocianátot használunk fel. Azt tapasztaltuk továbbá, hogy a találmány szerinti eljárás során a forró préselés 100 C°-nál alacsonyabb hőmérsékleten (például 90—95 C°-on) is igen jó eredménnyel hajtható végre, szemben a karbamid-formaldehid vagy fenol-formaldehid gyantát tartalmazó emulziók alkalmazásakor szükséges, körülbelül 150 C° és 220 C° közötti préselési hőmérséklettel. Az a tény, hogy a forró préselés a találmány szerinti eljárás során alacsonyabb hőmérsékleten hajtható végre, jelentős energiamegtakarítást eredményez, csökkenti a füstképződést, és javítja a munkakörülményeket. Az alacsonyabb hőmérséklet alkalmazásának további előnye, hogy kiküszöbölhető a lemezek belső szerkezetének roncsolódása; ismert ugyanis, hogy a magas hőmérsékleten végzett préselés során a fejlődő nagynyomású vízgőz a préselt idomtestek belsejében és felületén pórusokat képez, és így hagyja el a rendszert. Ez az előny különösen nagy jelentőségű nem-porózus felületű termékek gyártása esetén. A találmány szerinti eljárás során tehát már a préselési szakaszban is jó tömörítés biztosítható, a gőz szabad kiáramlását lehetővé tevő pórusok kialakulására ugyanis sem szükség, sem lehetőség nincs. Nyilvánvaló, hogy a találmány szerinti eljárásban a szokásos, viszonylag magas préselési hőmérsékleteket is alkalmazhatjuk. A találmány szerinti eljárás előnye ebben az esetben az, hogy a préselt idomtest kikeményedéséhez rövidebb időre van szükség, és a préselt idomtest könnyebben elválasztható a présszerszámtól. Ez utóbbi módszert általában bevonatlan felületű préselt lemezek előállítására használjuk. A találmány értelmében a préselt lemezeket és egyéb idomtesteket előnyösen úgy állítjuk elő, hogy valamely lignincellulóz-alapű anyagot 75—50 súlyrész vízből, 25—50 súlyrész szerves poliizocianátból (célszerűen valamely izocianát-végcsoportot hordozó, nyers, metilénhidas polifenil-poliizocianát-előpolimerből) és az emulzió stabilitását biztosító mennyiségű, RCKCH2CH20)nC0NHX általános képletű felületaktív anyagból kialakított emulzióval permetezünk be, a kapott keveréket adott esetben a víz egy részének eltávolítása érdekében 20—40C°-on szárítjuk, majd a nyersanyagkeveréket 200 C°-nál alacsonyabb hőmérsékleten, előnyösen 100C°-nál alacsonyabb hőmérsékleten, célszerűen 90—95 C°-on préseljük. Ezzel az eljárással igen gazdaságosan állíthatunk elő erős kötésű lemezeket vagy más préselt idomtesteket. Nyilvánvaló, hogy a találmány szerinti eljárás gyakorlati megvalósítása során az egyes műveleti fázisok (emulziókészítés, a lignincellulóz-alapú anyag bepermetezése és a kapott nyersanyag forró préselése) általában időben nem azonnal követik egymást. Időkiesést eredményezhetnek például az üzemzavarok, továbbá a berendezések karbantartásával és átállításával kapcsolatos munkák. Az emulziókészítéshez célszerűen olyan izocianátvegyületeket használunk fel, amelyek a jelenlevő vízzel viszonylag lassan reagálnak, és így az- emulziókészítés és a forró préselés közötti (például kb. 2 óra terjedelmű) időkiesés még nem jár hátrányos következményekkel. Az emulzió felhasználhatósági tartamának növelése érdekében az izocianát/víz reakció sebességét például kevesebb felületaktív anyag alkalmazásával vagy kevésbé hatékony felületaktív szer felhasználásával csökkenthetjük ugyan, mindkét esetben azonban romlik az emulzió stabilitása, romlik az izocianát-vegyület eloszlásának egyenletessége, és a permetezéskor nehézségek lépnek fel. A reakciósebesség csökkentése érdekében tehát előnyösen úgy járunk el, hogy valamely, a korábbiakban említett hidrofób poliolból levezethető, izocianátvégcsoportot tartalmazó előpolimert használunk fel, és/vagy az emulzióhoz közömbös, hidrofób hígítószert adunk. A közömbös, hidrofób hígítószer alkalmazásának további előnye, hogy fokozza a kapott préselt termék hidrofób jellegét és megkönnyíti a préselt termék elválasztását a présformától. Hígítószerként például hosszú szénláncú szénhidrogéneket (alifás vagy aromás vegyületeket) és -észtereket alkalmazhatunk. E vegyületek adott esetben halogén-szubsztituenst hordozhatnak. A felhasználható hígítószerek közül példaként a következőket említjük meg: ásványolaj, lágy viasz (szennyezett paraffin-viasz), didodecil-ftalát, trisz-S-klór-propil-foszfát, klórozott paraffin-viaszok. Különösen előnyösnek bizonyultak a klórozott paraffinviaszok. Tekintettel arra, hogy ezek a hígítószerek az izocianát-vegyületekkel nem lépnek reakcióba, az előpolimer előállítása során vagy az emulzióképzés bármely szakaszában a rendszerbe juttathatók. A találmány szerinti eljárást az oltalmi kör korlátozása nélkül az alábbi példákban részletesen ismertetjük. 1. példa 320 g faforgácsot 6%-os nedvességtartalomig előszárítunk, majd a faforgácsot nyitott keverődobba helyezzük, és keverés közben egy egyszerű kézi permetező felhasználásával rápermetezzük a kötőanyag-emulziót. Az emulzió felvitt mennyiségét a súlycsökkenés mérésével ellenőrizzük. A bepermetezett forgácsokat még 1 percig keverjük, majd egy 18 x 18 cm felületű, oldalt zárt préslapon egyenletesen eloszlatjuk. A masszára ugyanilyen méretű préslapot helyezünk, és kézi úton előpréseljük. Körülbelül 4,5—5 cm vastag, laza szerkezetű előpréselt masszát kapunk. Ezt a masszát tapadásgátló anyaggal bevont felületű fém-préslemezre helyezzük, majd hidraulikus présen, 90—95 C°-ra felfűtött préslemezek között 5 percig 50 kg/cm2 nyomáson préseljük. A préslemezek között egy 1,4 cm vastag közbülső lemezt is elhelyezünk annak érdekében, hogy körülbelül 0,7 g/cm3 sűrűségű végterméket kapjunk. A préselt lemezeket kiemeljük a présszerszámból, levegőn állni hagyjuk, majd a kapott, körülbelül 10% víztartalmú lemezek közepéből 15x15 cm méretű mintadarabokat vágunk, és a mintadarabok fizikai sajátságait vizsgáljuk. A vizsgálatok eredményeit az 1. táblázatban közöljük. A vizsgálatokat a BS 1811 sz. szabvány 2. részében ismertetett eljárásokkal végeztük. A faforgácsra emulgeálható MDI-t (EMDI), illetve 100 súlyrész MDI-ből, 30 súlyrész oxipropilezett glicerinből (mólsúly : 1006) és 10 súlyrész metoxi-polietilén-glikolból (metoxi-PEG; mól súly: 650)>előállitott, emulgeálható MDI-előpolimert (EMDIPP) tartalmazó emulziót viszünk fel. Az emulziókészítés során az emulgeálandó anyagot először 1:0,5 súlyarányban vízzel ke-5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 4
