175919. lajstromszámú szabadalom • Szalagbordás hőcserélők, valamint eljárás és berendezés a hőcserélő elemek gyártására
7 175919 8 a 11/a. ábra eltolt elrendezésű hőcserélőt mutat be, a 12. ábra fekvőcsősoros ikerkamrás járműhűtőt ábrázol, metszetben, amely a 14. ábra C-C metszetének felel meg, a 13. ábra a 12. ábra szerinti járműhűtő A-A lépcsős metszetét mutatja be, a 14. ábra a 13. ábra szerinti járműhűtő B metszetét mutatja be, a 15. ábra perspektivikusan mutat be egy kondenzátor, ill. vízhűtőrészletet, a 16. ábra csillag?zalagbordás cső homloknézetét mutatja be, a 17. ábra a 16. ábra szerinti cső oldalnézete, a 18. ábra a 16. ábra A—A síkjában vett metszete, a 19. ábra egy csillagbordás ipari léghűtőt mutat be, részben nézetben, részben metszetben, a 20. ábra soros működésű csillagbordás csövet gyártó berendezés elvi vázlatát mutatja be, a 21. ábra a 20. ábra szerinti berendezést A-A metszetben mutatja be. Az 1. ábrán olyan hőcserélő részletet mutatunk be, ahol az 1 szalagborda az összehegesztett, ill. plattírozott 2 lemezekből kialakított 3 csőjáratának 2/a lapos oldala és az 1 szalagbordák 1/a külső lapja van egymáshoz erősítve. A 2. ábrából beláthatóan az I nyíl a fűtő- vagy hűtőkéreg áramlási irányát, a II nyfl pedig a levegő áramlási irányát jelzi. A 3 csőjáratok kialakításánál célszerű, ha az 1 szalagborda hegesztéséhez szükséges vízjárattal ellátott és vízzel hűthető hegesztő 5 elektróda egyike, amely a 3 csőjárat teljes hosszában van behelyezve. Az elektróda szerepén túl biztosítja, hogy a csőjárat a szalagborda alakítás és hegesztés közben ne roppanjon össze. A végig szalagbordázott csőjáratból a művelet befejezése után az 5 elektródát eltávolítjuk. A 3. ábrán látható a 4 hegesztési varrat a talpon. E megoldással csak „U” alakú csőjáratok hegeszthetők. A 4. ábrán felülnézetben látható az egyébként nem ábrázolt hegesztő elektróda az 1 szalagbordán hagyott nyom. Ritkább szalagborda osztásnál más geometriájú hegesztést szükséges alkalmazni, a nagyobb felületű fémes kontaktus érdekében. Az 5. ábrán metszetben mutatunk be, ahol vékony 1 szalagbordákat több helyen kötünk össze a 2 lemez felületével. Az összekötés módja lehet a 6. ábra szerinti módon ultrahang hegesztés, vagy pedig a szalaganyag vastagságának 7. ábra szerinti növelésekor szűkebb bordaosztás mellett megvalósított ponthegesztés, amit a 8. ábrán mutatunk be. A 9. ábrán egy rekuperációs hőcserélő részlete látható. Ez a hőcserélő olyan szalagbordákkal rendelkezik, amelyek archimédeszi spirális alakban kialakított 2 lemezre vannak felhegesztve. Ez esetben az 1 szalagbordák anyaga nem a plattírozott lemezek szétválasztása útján vannak előállítva, hanem a lemezek előre történő meghajlítása - célszerűen élbehajlítása - útján. A 10. ábrából beláthatóan a fenti módon kiképzett 1 szalagbordákat tartalmazó meghajlított lemezek 1/a külső lapjukkal ponthegesztés útján kialakított 4 hegesztési varrat útján vannak a 2 lemezekhez erősítve. Ez megoldható oly módon is, hogy a 2 lemez mindkét oldalát 1 szalagbordákkal látjuk el, mint ez a 11. ábrán látható. A 11/a ábrán bemutatott kényszeráramoltatású hőcserélő részleten az 1 szalagbordák, az összehegesztett plattírozott 2 lemez, és a 3 csőjáratok, a hőtechnika irányelveinek megfelelően sorba és párhuzamosan vannak kötve. Az 1 szalagborda 1/a külső lapja csőjáratok szélein és között levő lemez részekhez vannak 4a helyeken összehegesztve. A 2 lemezre az imént írt módon felhegesztett többsoros szalagbordák bordázott hűtőelemet alkotnak. Több, komplett hűtőelemet úgy állítjuk össze, hogy az egymásra helyezendő két elem egyikét 1 szalagbordák segítségével oldalra eltoljuk és ezt ráhelyezzük a másikra, majd a következő, azaz harmadik elem az első elem fölé kerül azonos szimmetria síkkal. Gyártástechnológiai megfontolásból célszerű egy be és egy kivezetést kialakítani. Ezzel egy-egy hűtőelem valójában egy zárt rendszert alkot, minimális meghibásodási és szivárgási lehetőséggel. Célszerű megoldás az is, ha az összerakandó hűtőelemeket egy végben alakítják ki. Egy-egy hűtőelem csőjáratok rajzolatát az összekötő járatokkal együtt folyamatosan és szükséges mértékben eltolva viszik fel a 2 lemezekre, majd plattírozás, felfújás és bordázás után az egyes hűtőelemeket oda-vissza hajtogatással egymásra borítják. Az így kialakított hőcserélőt a továbbiakban a többihez hasonlóan kezeljük. A rajzon nem szerepel a be és kivezetések megoldása, ezek az ismert módon történnek, ahol is a 3 csőjáratba hengeres csövet hegesztenek. Más célszerű megoldásnak ajánlkozik, hogy a csőjáratok - a felfújás miatt feltétlen szükséges - egy kivezető nyílását behegesztik és ellenállás hegesztéssel vagy indukciós hegesztéssel a 2 lemez csőjáratainak megfelelő helyeire csatlakozó szemeket hegesztenek, amelyek már további csatlakozásra alkalmasak. Ez a megoldás különösen akkor előnyös, ha a 2 lemez alumíniumból van. A burkolt, keretbe fogott hőcserélőt a csőcsatlakozások behegesztése után nyomáspróbázzuk. A nyomáspróba minden hőcserélő kötelező előírása. A találmány szerinti hőcserélőnél azonban ez az üzembiztonsági előíráson túl, egyben a szerelés befejező technológiai fázisa is. A burkolattal ellátott, keretbe fogott elemek csőjáratait ha kellő nyomás alá helyezzük, azok a szalagbordák felé még minimális alakulást, nyúlást végeznek. Ez a nyúlás elegendő ahhoz, hogy gyártási vagy szerelési pontatlanságok miatt laza hőcserélő elemek a keretbe, ill. egymáshoz befeszüljenek. Ezzel biztosítható, hogy a 3 csőjárat 2/a lapos cd dala hozzáfeszüljön az 1 szalagbordák külső lapjaihoz s így tökéletes fémes hőátvitelre alkalmas kontaktus alakuljon ki. A 12, 13, 14. ábrákon egy autóhűtőt mutatunk be. Az 1 szalagbordák és 3 csőjáratok elvi felépítése, vagyis a hőcserélő elem jellege más konstrukciós kialakítás és más hőkapcsolás mellett, azonos az előző ábrán bemutatott hőcserélővel. Az autóhűtő vízkamrája, amely a javasolt példa szerinti kiviteli alakban ikerkamiás. A 10/a a melegvíz kamrát a 10/b hűtött víz kamrától elválasztja a 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 4
