175824. lajstromszámú szabadalom • Eljárás és berendezés termoplasztikus szálak előállítására
35 175824 36 Azt tapasztaltuk, hogy jó hüzási viszonyokat lehet elérni olyan nyílásokkal, amelyeknek átmérője 1 és 3 mm között van. A találmány ábrázolt kiviteleinél, amelyeknél oldalirányban egymástól távolságban több szálképző központ van, beleértve a 9A, 9B és 9C ábrákon ábrázolt kivitelt, nehézségeket tapasztaltunk, ami a sorok szélén levő szálképző központok működését illeti. Azt tapasztaltuk, hogy a szélső sorok nyílásain keresztül képzett szálak a gyártó berendezés bizonyos részeihez igyekeznek tapadni. Bár a szélső nyílásokon képzett szál minőségét javítani lehet, ha a hordozó sugarak és a főáram relatív sebességét szabályozzuk, ezek a szabályozások a többi szálképző központon előállított szál minőségének romlásához vezetnek, azaz rontja azoknak a szálaknak a minőségét, amelyeknek a kibocsátó nyílása közelebb van a középvonalhoz, mint a szélső nyílások. Azt tapasztaltuk, hogy ennek a hiányosságnak a megszüntetésére egy vagy több nyílást kell létesíteni, amelyen keresztül járulékos szekunder sugarat bocsátunk ki minden szélső sornál. Ezt a megoldást alkalmaztuk a 12. ábránál, amelyet később ismertetünk. A járulékos szekunder sugár jelenléte a szélső soroknál szimmetrikus áramlást eredményez, mivel a járulékos szekunder sugár nyílások következtében minden egyes hordozó sugár, amely egy üvegkibocsátó nyílásnál van, két működésben levő szekunder sugár között találja magát. A fent említett okok miatt az üveg hőmérsékletét előnyösen bizonyos üvegösszetétel esetén 1250 °C fölött tartjuk. Mindenesetre a 9A, 9B és 9C ábrákon ábrázolt kivitelnél, ha egy nem oxidálódó acélból készült olvasztótégelyt és kamrát alkalmazunk, akkor az ezáltal meghatározott felső hőmérséklethatár 1100 °C. A 62 üvegszál kifolyik a 60 olvasztótégelyből kb. 1260 °C-on, azonban útja mentén elveszti hőjét úgy, hogy csak 1070 °C abban a pillanatban, amikor eléri a 66 szálképző fejet. Ebben a 66 szálképző fejben az üveg hőmérsékletét a kívánt értéken tartjuk, melegítő elem segítségével, és a 9 A ábrán ábrázolt 84 villamos transzformátor segítségével. A 66 olvasztótégelyt a 86 rudakon keresztül villamos energiával tápláljuk. A 84 transzformátoron fejlesztett hő azon túlmenően, hogy a 66 olvasztótégelyben levő nyújtandó anyagot melegíti, a hordozó gázsugár hőmérsékletét is biztosítja, amely sugár a 82 generátorból jön olyan szinten, amely a szálképzésnek legjobban megfelel. A 82 generátorból fejlesztett nyomás alatti folyadék hőmérsékletét néha csökkenteni kell. Ebben az esetben a 80 csőben levő meleg folyadékot hideg, sűrített levegővel hígítjuk, vagy a rajzon nem ábrázolt egyszerű hőátadó eszközt, mint pl. folyadék cirkulátort lehet elhelyezni, hogy hőcserét valósítsunk meg a 80 csővel és így a szekunder sugár hőmérsékletét a kívánt szintre csökkentsük. A 9A ábra 88 égője arra szolgál, hogy a fő gázáramot létrehozza. Amint látható, a 88 égő úgy van irányítva, hogy a kilépő gázáram párhuzamos legyen a 64 szerv alsó felületével és ezt végigsöpörje. A 88 égőt úgy lehet felszerelni, hogy kissé meg lehessen emelni vagy süllyeszteni lehessen és hogy meg lehessen dönteni lefelé vagy felfelé pl. 3°-kal, hogy ezáltal a főáram helyzetét és irányát változtatni lehessen, amely irány mentén a lapra áramlik. Azt tapasztaltuk, hogy nagyon előnyös, ha a 88 égőt úgy irányítjuk, hogy a belőle kilépő gázok párhuzamosak legyenek a 64 szerv felületével és azt végigsöpörjék, de előnyösen meg is lehet dönteni, oly módon, hogy a gázok kissé lefelé legyenek irányítva a 78 kamrából, 66 olvasztótégelyből és 65 karterből képzett egység alá, amelyek oly módon vannak előnyösen elhelyezve, hogy aljuk egy vonalba essék és egy síkot vagy egy lapot képezzen, amelyet a gázok nyaldosnak. A 88 égő irányítása a 65 karter alsó felülete felé lehetővé teszi a kalorikus energia ellenőrzött átadását, amivel a 66 olvasztótégely és 78 kamra hőmérsékletét növelni lehet. A hőátadás másik módja a 65 karter alsó felülete, a 66 olvasztótégely és 78 kamra felé az, hogy a 88 égő felső szélét kissé felemeljük a 65 karter aljának szintje fölé, oly módon, hogy a főáramnak egy része közvetlenül a 65 karteren ütközzék. Mindenképpen, amikor a hőátadást az olvasztótégely és a kamra felé ez utóbbi módon valósítjuk meg, ügyelni kell arra, hogy a 74 és 76 nyílások körül ne keletkezzenek nemkívánatos örvénylések. Azt tapasztaltuk, hogy jó eredményeket lehet elérni, hogyha a 88 égő nincsen felemelve, és mindenekelőtt, ha fel is van emelve, akkor a felső szélének nem szabad 1,5 mm-nél magasabban lennie annál a helyzetnél, amelyben a főgázáram közvetlenül nekiütközik a 65 karter oldalfalának. A 88 égő kilépő nyílását meghatározó paraméterek nagyon fontosak a találmány megvalósítása érdekében. E nyílásszéleknek is célszerűen a lehető legközelebb kell lenni a szekunder sugár kibocsátási síkjához és a nyújtandó anyag továbbviteli síkjához és egyidejűleg a felső és alsó szélek közötti távolságnak elég nagynak kell lenni ahhoz, hogy lehetővé tegye, hogy a nyújtandó anyagkúpot a húzóáram teljesen beburkolja. Egy másik szempont, amit szem előtt kell tartani, a kalorikus energiafogyasztás csökkenését veszi célba, és következésképpen a tüzelőanyag-fogyasztás csökkenését is az eljárás folyamán. Ennek az eredménynek az eléréséhez előnyös módszer, ha a 88 égő ajkai közötti rés szélességét szabályozzuk oly módon, hogy a minimumra csökkentjük, amely még összeegyeztethető azzal, hogy a nyújtandó anyag kúpot a levegő teljesen beburkolja. Figyelembe véve a hőfogyasztást, számolni kell a szálképző központ és az égő ajkai közötti távolsággal. Hőgazdaságossági szempontból az eredmény annál jobb, minél közelebb vannak az ajkak a szálképző központhoz, mivel így a konvekciós, sugárzási és hővezetési veszteségek csökkennek. Azonban az égő ajkait nem lehet közvetlenül a szálképző központtal szemben elhelyezni, mivel annak a veszélynek tennénk ki magunkat, hogy örvényáramok keletkeznek, amelyek zavarnák a folyamat lejátszódását. Azt tapasztaltuk, hogy jó eredmények érhetők el, hogyha ez a távolság viszonylag kicsi, pl. kisebb, mint 25 mm, előnyösen nagyobb, mint 10—15 mm. A 9A ábra 90 vezetékének pl. négyszögletes keresztmetszete van és a kapott szálakat egy olyan, rajzon nem ábrázolt szállítórendszerhez vezeti, amely azokat fogadni tudja a csomagolóállomás vagy további kezelőállomás felé való elrendezésük szállításuk céljából. Érdekes megjegyezni, hogy a 9C ábrán látható 9B metszővonal olyan helyzetben van, hogy a 9B ábrán a 80 meleglevegő-vezeték nem látható. A jobb érthetőség kedvéért a 80 vezetéket a 9B ábrán pont-vonallal jelöltük. •> , -Mint ahogy a fonási szakasszal kapcsolatban már részletesen megmagyaráztuk, a szálak ostorozó mozgá-5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 IS
