173973. lajstromszámú szabadalom • Fluidizációs eljárás kémiai és fizikai folyamatokhoz
15 173973 16 A termék oldhatósága % 98,3 17,4 98,9 98,5 A termék fluiditása ml 2T-23d-18e' 42f' c. 3 : 4 fluiditás d. 1:3 10% bórax fluiditás e. 1 : 2 10% bórax fluiditás f. 1 : 2 10% bórax fluiditás g. két db négy szárnyú felfelé nyomó lapátkerék h. három db négy szárnyú felfelé nyomó lapátkerék A reaktor középrészében levő csövek belső átmérője 72 cm, magassága 152,4 cm volt. 15 3. példa A találmány szerinti fluidizációs eljárást a 3. példában keményítő szárítására alkalmaztuk. Az 1. példában is alkalmazott reaktort használ- 20 tűk. A keményítő nedvességtartalma a száraz keményítő súlyára vonatkoztatva 12 súlyszázalék volt. A keményítőt a 14 csövön keresztül adagoltuk a reaktorba, a száraz levegőt pedig fluidizáló gázként vezettük be. 25 A szárítási művelethez szükséges hőt a 32 középrészbe bevezetett, 10,5kp/cm2 nyomású gőz szolgáltatta. A keményítőt 15 perces átlagos kezelési idő alatt fluidizáltuk és a száraz állapotra vonatkoztatva 3,3 súlyszázalék nedvességtartalmat 30 állítottunk be. A példák mutatják, hogy a találmány szerinti eljárást — többek között — keményítő dextrinálására és szárítására is lehet használni. A 3. példában a másodlagos keményítő szárítás néven ismert 35 eljárást ismertettünk, amely révén a keményítő körülbelül 10%-os nedvességtartalmát 3—5%-ra csökkentettük. A találmány szerinti eljárás révén még ennél nagyobb nedvességtartalmú keményítők is száríthatok. Az eljárás 35 súlyszázalék nedvesség- 40 tartalmú keményítők szárítására is alkalmas. A keményítőn kívül száríthatunk síkért, csírát, szilárd keményítő szirupot vagy cukrokat, dextrózokat stb. A találmány szerinti eljárás jól alkalmazható a 45 keményítő származékok előállítására is. Az ilyen származékokat a legföljebb 35% nedvességtartalmú keményítők különféle reagensekkel való reagáltatásával állíthatjuk elő. Az ilyen származékokat a keményítő olyan reakciójával kapjuk, amelyek 50 során különböző helyettesítőket viszünk be a keményítő molekulába és a helyettesítés a primer és/vagy szekunder hidroxil-csoportokon jön létre. Példaként megemlítjük a keményítő foszfát-származékainak előállítását, ahol a keményítőt alkáli- 55 fém-tripolifoszfáttal reagáltatjuk és így a keményítőből keményítő-foszfátésztert kapunk. Kationos keményítő állítható elő, ha a keményítőt glicidilt r i al k il - a m mónium-halogenidekkel reagáltat j uk, főként olyan vegyületekkel, amelyek szerkezeti 60 képlete CH2 -CH2 -CH2 -N(R)3 +X~ \ / O 65 ahol R rövidszénláncú alkilcsoport, például metil-, etil-, propil-csoport stb. lehet, míg X jelentése halogén-ion. Ezenkívül használhatunk még más reagenseket is kationos keményítők előállítására, így például béta-halogénezett aminokat, ezen belül 2-dimetilaminoetil -kloridot, 2 -dietilaminoetil -Jdori-dot, 2-dimetilaminoizopropil-kloridot, 2-diallilaminoetil-kloridot, 2-diizopropilaminoetil-kloridot stb. Anionos keményítő származékok állíthatók elő, ha a keményítőt omega-halogénezett karbonsav alkálifémsójával hozzuk reakcióba. Amionos keményítők előállításához legkedvezőbbek a nátrium-3- -klór-2-hidroxilpropil-szulfonát vagy propiolaceton. Az említett amionos keményítők előállítására szolgáló reakciókban a keményítőt bázikus katalizátor jelenlétében reagáltatjuk. A találmány szerinti eljárás előnyösen alkalmazható egy másik reakció megvalósítására is, ahol keményítő-karbonátot állítunk elő. Ennél a reakciónál a keményítőt karbamiddal hozzuk reakcióba, amely során a keményítőn belül karbamid-csoport O II (0-C-NH2) helyettesítést hozunk létre. A találmány szerinti eljárás révén a már jól ismert reakciók útján más keményítő étereket is elő tudunk állítani. Ezeknél a reakcióknál a keményítőt például akrilnitrillel, akrilamiddal, metakrilamiddal, dialkilmetakrilamidokkal stb. reagáltatjuk. A keményítőt ezeknél a reakcióknál a reakciópartnerrel jól összekeverjük. A ldvánt hatóanyagot tartalmazó keményítőt ekkor adagoljuk be a fluidizáló rendszerbe, és a reakciót az előbbi példákban ismertetett módon folytatjuk le, miáltal a kívánt keményítő-származékot kapjuk. A keményítőnek valamely származékká való átalakulása aránylag rövid idő alatt végbemegy. Az anyag általában 5—30 percig tartózkodik a fluidizáló reaktorban, ami lehetővé teszi, hogy a keményítő nem kívánt hőokozta bomlását elkerüljük és minimális legyen a tűz- és robbanásveszély, ami a fluidizáló reaktor túlfűtésének eredményeként következhetne be. Jellegzetes reakció az is, amikor a keményítőt megfelelő oxidáló anyaggal, például NaOCl-al keverjük össze egy szalagos keverőben, olyan mennyiségben, hogy a keményítő 1% oxidálószert tartalmazzon, amit jelen esetben a száraz, szilárd anyag klórtartalmával határozhatunk meg. Az így kapott keményítő és oxidáló anyag keveréket a 14 csövön át juttatjuk be a fluidizáló térbe és megfelelő fluidizáló gázt, előnyösen levegőt vezetünk a 44 nyomókamrába. 8
