172719. lajstromszámú szabadalom • Eljárás és berendezés üvegrostok gyártására
15 172719 16 Az 1. ábrán láthatjuk végül, hogy az egyes rostokat írező 58 írezőfejet is alkalmaztunk, amely az egyes rostokat szabványos kenőszer jellegű anyaggal, például keményítővel írezi és ezzel csökkenti a szomszédos rostok között fellépő súrlódást, egyben elősegíti a későbbi platírozáshoz szükséges gyantanedvesítést. Az írezéssel járó fogyasztás csökkentése végett hengeres írező szerkezetet is alkalmazhatunk. A továbbiakban a találmány szerinti eljárás foganatosítására adunk példákat, anélkül, hogy ezzel a találmány oltalmi körét ki akarnók meríteni. 1. példa Hegynélküli hagyományos perselyt alkalmaztunk, amelyet 1,0 mm vastag platinaötvözetből (80% platina — 20% ródium) készült sík lemezből állítottunk elő. A sík lemezbe 1,78 mm középpontokkal hexagonális mintázat szerint 1,32 mm átmérőjű furatokat fúrtunk. A persely derékszögű négyszög alakú furatos felületrésze (körzete) körülbelül 3,125 cm széles és körülbelül 7,24 cm hosszú volt. 17 és 18 furatsor egymással váltakozva volt elrendezve. Minden sorban 46 furat volt. Hagyományos üvegömlesztő kemencében E-típusú üveget ömlesztettünk meg és ezzel körülbelül 250 mm mély üvegfürdőt állítottunk elő, amelynek hőmérséklete körülbelül 1260 C° volt. A fentiekben leírt fonólemez alkalmazásával üvegrostokat állítottunk elő. A fonólemezt fűtőszerkezettel láttuk el és körülbelül 1149 C° hőmérsékleten tartottuk. A rostokat hengerrel szabványos írezésnek vetettük alá, majd körülbelül 914,4 m/min sebességgel föltekercseltük. A rostok elkülönülésének biztosítása végett a furatos felületrész hosszabbik oldala felől a függőlegessel körülbelül 15 fokot bezáró szög alatt fölfelé hat fúvókán át levegőt áramoltattunk. A fúvókák átmérője 0,61 cm volt és a fúvókák a furatos felületrész egyik oldalán a fonólemez alatt körülbelül 12,70 cm távolságban sorban voltak elrendezve. Az alkalmazott légnyomás 0,21-0,35 kg/cm5 atmoszférikus túlnyomás volt. A rostokat állandó üzemben sikeresen lehetett húzni és a szálak elkülönülését fenntartani. A fonólemez használat alatt némileg megvetemedett és konkáv illetőleg konvex felületek mentén deformálódott. A fonólemez vetemedése azonban a rostgyártást nem befolyásolta. 2. példa A találmány szerinti eljárással és berendezéssel járó előnyök bemutatása végett az 1. példa szerinti furat teljesítményét heggyel ellátott két hagyományos persellyel hasonlítjuk össze. Ezeket A illetőleg B betűkkel jelöljük és bordás hűtőelemekkel látjuk el. A teljes perselyfelület minden esetben azonos nagyságú volt. Az 1. példa szerinti persely furatos része azonban a teljes perselyfelületnek kevesebb mint egynegyedrészét tette ki. Minden esetben E-típusú üveget alkalmaztunk. Persely 1. példa A B A furatok számra 804 390 390 A furatátmérő (mm) 1,32 1,98 2,286 Átmenő teljesítmény kg/h 29,5 17,7 23,40 Egy-egy furat felülete (cm2) 137 308,26 410,45 Furatfelület arány 1 2,25 3 Furatos fonólemez felület (cm2) 23 100,77 100,77 Átmenő teljesítmény (g/cm2/h) 1282 176 232 Furatok/cm2 persely 35 4 4 A fentiekből látható, hogy a találmány szerinti eljárás és berendezés esetén a persely egységnyi felületére eső átmenő teljesítmény nagyobb, mint a hagyományos megoldások alkalmazásakor. A találmánynál a hagyományos gyakorlathoz viszonyítva furatfelületenként is nagyobb az átmenő teljesítmény. Még élesebb lenne a különbség, ha azonos méretű furatos szakaszokat használnánk, amikor is az 1. példa szerinti persely 129kg/h átmenő teljesítménnyel 3527 rostot eredményezett volna. A találmány szerinti eljárás és berendezés a fentiektől eltérő módon is megvalósítható, anélkül hogy az igénypontok oltalmi köréből kilépnénk. 3. példa A példában használt perselyt platinaötvözetből (80% platina - 20% ródium) készült 1,52 mm vastagságú sík lemezből állítottuk elő. A sík lemezbe hatszögletű (hexagonális) elrendezésben középvonaltól középvonalig mérve 1,78 mm közökben 1670 furatot fúrtunk. A persely derékszögű furatos körzete körülbelül 2,86 cm széles és körülbelül 16,51 cm hosszú volt. A kerületen elrendezett furatok átmérője 1,245 mm, a többi furat átmérője 1,19 mm volt. Hagyományos üvegolvasztó kemencében E-típusú üveget olvasztottunk meg és körülbelül 250 mm mély üvegfürdőt állítottunk élő, amelynek hőmérséklete körülbelül 1260 C° volt. A fentiekben leírt fonólemezzel üvegrostokat állítottunk elő. A fonólemezt elláttuk fűtéssel és hőmérsékletét körülbelül 1227 C° -on tartottuk. A rostokat hengerrel szab5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 8
