171013. lajstromszámú szabadalom • Eljárás és berendezés hosszprofilos lemezek folyamatos előállítására erősített mŰanyagokból

5 171013 6 „LI" és a fellépő zsugorodás következtében a szakasz végén az anyag szélessége „L2". Ezt a zsugorodást az ábra szerint három formázóelem-párral követjük úgy, hogy az első formázóelem-párt „Dl", a másodikat „D 2", a harmadikat 5 „D 3" mértékű kihajlással meggörbítjük. A görbítés úgy történik, hogy az 1 lemezszerű formázóelemet a 3 merev tartó keretre az 5 befogás segítségével középen rögzítjük és a 4 támasztócsapon csavarok és rugók segítségével a szükséges behajlást előállít- 10 juk. Ebből a vezetőcsapból a formázóelem szélességének függvényében esetleg többet is alkalmazunk. A 3., 4. és 5. ábrán részletesen bemutatjuk a 4 vezetőcsap kialakításának egy előnyös változatát. Eszerint az 1 formaadó profilt a 3 15 merev keretre erősített 4 csappal támasztjuk meg oly módon, hogy a profil behajlását a 7 jelű csavaranyákkal biztosítjuk. A csavaranyák a 8 rugók segítségével szorítják az 1 lemezprofilt. Ez biztosítja, hogy a zsugorodások, kisebb ingadozását 20 a formázóelemek automatikusan tudják követni, azaz a zsugorodás változásának megfelelően kisebb vagy nagyobb ívben meghajlanak a 8 rugók által korlátozott mértékben. A gyártott lemez profiljai függőleges irányú zsu- 25 gorodásának kiküszöbölésére a formaadóelem-párokat a találmány szerint úgy rögzítjük, hogy azok a lemez síkjára közel merőleges irányú elmozdulást tudjanak végezni, abban az esetben, ha a lemez merőleges irányú zsugorodása ezt megköve- 30 teli. E célból a 3 tartókeretet hossztengely irányában csuklósra vagy függőlegesen elmozdíthatóra képezzük ki. Ennek segítségével kompenzáljuk a függőleges irányú zsugorodást oly módon, hogy a zsugorodni kívánó 6 lemez a formázóelem-párokat 35 kissé megemeli és így azok vagy elfordulnak, vagy függőleges irányban elcsúsznak. Ezt a megoldást a találmány szerint összekapcsoljuk egy olyan lehetőséggel, hogy a berendezésbe már eleve több formázóelempárt építünk be abból a célból, hogy a 40 különböző profiloknak megfelelő formázóelem-párokat ne kelljen profilváltoztatáskor ki- és beszerelni, ül. a gépből az anyagot (fóliát, üveganyagot) ne kelljen kifűzni. Egy üyen megoldássá ui. profilváltoztatás rendkívül gyorsan és anyagveszteség nél- 45 kül végrehajtható, más rendszereknél 8-16 órát igényel egy profilról egy másik profilra való átállás. A találmány szerint a gyártani kívánt profiloknak megfelelő formázóelem-párokat olyan tárolóba helyezzük, amely lehetővé teszi, hogy profilváltoz- 50 tatás esetén az anyag kifőzése nélkül a kívánt formázóelem-párt juttassuk a gyártó helyzetbe. Ezt a találmány szerint megoldhatjuk úgy, hogy a 6. ábra szerint a formaadó elemeket a 8 forgótengelyre sugárirányban szereljük fel oly módon, hogy 55 azok megfogási beállítási módja megfeleljen az előzőekben leírtaknak. A 6. ábrán egy olyan tárolót mutatunk be, melyben 4—4 különböző formaképző elem van (1-2, 11-14, 10-13, 9-12). A tengely forgatásával mindig a megfelelő formakötőelemet 60 lehet gyártási helyzetbe vinni. A tengelyszerű megfogás lehetővé teszi, hogy a gyártás alatt álló 6 lemez, mely az „A" irányban halad, beszorulás vagy zsugorodás következtében az egyik vagy mindkét formaadó elemet a „B" irányban elfor- 65 gassa és így részben a zsugorodást kompenzálja, részben a beszorulási veszélyt csökkentse. A találmány szerinti berendezés egy másik előnyös kialakítási módja szerint a gyártani kívánt profiloknak megfelelő formaképző elemeket egy olyan 15 tároló egységbe helyezzük, melyből a 6 lemezre közel merőleges mozgatással mindig a kívánt formázóelem-párt juttatjuk gyártási helyzetbe. Ebben az esetben zsugorodás, ül. beszorulás miatt a formázó elemek függőleges irányban mozdulnak el. Egy lemezgyártó berendezés mindkét tárolóból természetesen többet tartalmaz a teljesítménytől, a gép hosszától stb. függően. Egy folyamatos lemezgyártó berendezés formaadó, ül. keményítő része általában 4—12 működő formázóelem-párból, azaz ugyanennyi tárolóból kell, hogy álljon. A találmány szerinti eljárást és berendezést az alábbi kiviteli példák kapcsán részletesen ismertetjük. 1. példa Négy különböző profilt gyártó berendezést alakítunk ki a következőképpen: a gyártandó lemez szélessége 1500 mm, gyártási sebesség 1 m/perc. A formaadó zónában uralkodó hőmérséklet 80 C°. Itt elhelyezünk egymástól 0,8 m távolságra 10 db formázóelem-párt. Egy-egy formázóelem 1600 mm hosszú, 100 mm magas és 6 mm vastag rugalmas acéllemezből készült. A formázóelemeket egymás felett elrendezett két-két forgatható tengelyre erősítjük oly módon, hogy azok a tengelyen küllőszerűen helyezkednek él és a tengelyek 90°-os elforgatásával mindig a tetszés szerinti profilt adó formázóelemek a forgatható tengelyre középső részüknél vannak mereven felerősítve. A formázóelemek szélső pontjait a gyártott lemez haladási irányába csavarorsó segítségével eltoljuk oly módon, hogy az eltolás mértéke az első formázóelem-párnál 0, utána mindegyiknél növekvően +15 mm, azaz a legutolsó formázóelem végeinek kihajlása 135 mm legyen. A gyártani kívánt anyag 30% üvegtartalmú közepes reaktivitású poliésztergyantából készült lemez. A keresztirányú zsugorodás 1,5%. A meghajlított formázóelem végei a csavarorsón rugók közé vannak befogva oly módon, hogy kb. 1 kp erő hatására 5 mm-es elmozdulást tehessenek meg. Ezzel a zsugorodás előre nem látható szórásait kompenzáljuk. Profilváltoztatáskor a formázóelemeket tartó tengelyeket 90°-ra elforgatjuk és a befűzött anyag kiszerelése nélkül a gyártást azonnal tovább folytatjuk. 2. példa Mindenben az 1. példa szerinti módon járunk el, azzal a különbséggel, hogy a még gyártani kívánt profilnak megfelelő formázóelemeket egy-egy tartókeretre erősítjük és ezeket a gép hossztengelyére merőleges irányban párhuzamosan egymás mellett és egymás felett rendezzük el. Ily módon négy különböző profilt tárolunk formázóelem-egységeket 3