170387. lajstromszámú szabadalom • Eljárás különlegesen nagy hosszúságú fémcsövek kisméretű hidegpilgeren történő előállítására
3 170387 4 melegsajtolással 40 X 46 X 3 mm kiinduló méret sajtolható 50-60 kg-os tekercssúlyban. A cső belsejének reve-, pác- és vízmentessége biztosítható azzal, hogy meleg állapotban a cső vízben futva gyorsan hűl le és a közvetlen húzásig mindkét vége zárt. A módszer előnye á kis beruházásigény, hátrányai a kis présteljesítmény, kis darabsúly* húzási többletmunka. Az ismertetett megoldások közös hibája, hogy nagy százalékban nem kielégítő minőségű csövet eredményeznek. A cső egyazon keresztmetszetében mért legkisebb és legnagyobb falvastagságú aránya, az ún. excentricitás, ugyanis szabványok által előírt maximalizált érték, s e határ be nem tartása selejt ok. A sajtolt csövek kivétel nélkül excentrikusak és a falvastagságarány húzás által csakis hőkezelésnek közbeiktatásával lenne javítható. A csőfalexcentricitás mintegy 5—8%-os csökkentése érhető el hideghengerléssel (hidegpilgerezés), ezért az újabb telepítésű üzemek hideghengerelt csőből történő kiindulást vezetnek be. A 40 X 1,95 mm méretű előgyártmányt 0 85 X (6-9) mm méretű préscsőből hengerlik egyetlen műveletben. A nyújtási tényező X = 8—10. Erre a célra 3"-os vagy ennél nagyobb pilgerek használatosak. Alakítható átmérőjük mintegy 450 mm, így a kaliber munkakerülete körülbelül 700 mm. A hagyományos hideghengerlési eljárással az összalakítás arányos mértékű, együttes külső átmérő és falvastagság-csökkentésből tevődik össze, ezáltal sima, egyenletes alakítás biztosítható. A meglevő üzemek átállítása csődobhúzásra eléggé összetett kérdés, amennyiben az elődolgozást hidegpilgerrel óhajtjuk megoldani. Egy új berendezés eléggé drága, ennek a régi technológiai sorba való beillesztése újabb kapcsolódó problémákat vet fel. Célunk a jelen találmánnyal olyan eljárás kialakítása, amellyel kis méretű berendezéseken is kifogástalan minőségű előhengerelt csövet lehet előállítani, különlegesen nagy hosszúságban. A kitűzött feladatot a találmány szerinti eljárással úgy oldjuk meg, hogy az alakítás során a nyújtást döntően a cső falvastagságának csökkentésével végezzük, azaz X összes és a nyújtás során az átmérőmenti alakítás szögintenzitása a cső és a tüske érintkezésbe lépésének kezdőpontjában: 7 red max > 0,1 (2) a teljes alakítási szögintenzitás pedig I=.X redmax= 100-400 (3) tg a ,A "találmány alapját az a felismerés képezi, hogy kisebb, rövidlöketű csőhideghengereken a fenti féltételek mellett hengerelhető y = 10-nél nagyobb nyújtási tényezővel különlegesen nagy hosszúságú fémcső. A találmány szerinti eljárás alapvető újdonsága nyilvánvaló, ha figyelembe vesszük, hogy a jelenleg alkalmazott technológiáknál y = 10-nél nagyobb nyújtási tényezővel vastagfalú csövek esetében nem dolgoznak, továbbá, hogy a szakirodalom és agyakorlat az átmérőmenti alakítási intenzitás maximumára (yred max ) vonatkozóan 0,02-0,03 értéket jelöl meg optimumként. A jelenlegi technológiákkal y re(J = 0,1 fölött hibamentes cső nem hengerelhető. Ez egyértel-5 műén magyarázható a hagyományos hengerlési mód esetén alkalmazott átmérőcentrikus redukcióelosztással. A találmány szerinti eljárásnál alkalmazott tüske palástjának iránytangense 10 tga = 0,0005-0,001. Ez a tüskekúposság jóval az önzárási feltételen belül van, alig észrevehető nagyságú. A teljesen hengeres 15 kiképzéstől annyiban el kell térni, hogy a tüske hengerlés alatt a legnagyobb alakítást végző szakasz előtt már a rugalmas szorítás alól is elengedje a csövet, s így ne terhelje súrlódási többleterő-szükséglet magát az átalakítást. A harmadik és a második kritérium logikai 20 kapcsolatot mutat az elsővel, amely azt mondja ki, hogy az összredukciónak kizárólagosan falredukcióból kell állnia, átmérőredukció csak annyi engedhető meg, amennyi a biztonságos tüskebevezetéshez okvetlenül szükséges. 25 A találmány további részleteit kiviteli példán, rajz segítségével ismertetjük. A rajzon, az 1. ábra a találmány szerinti deformált csőszakasz vázlata, a 2. ábra a találmány szerint alkalmazott berendezés 30 sematikus vázlata, és a 3. ábra a találmány szerint alkalmazott berendezés energiatároló-kiegyenlítő szerkezetének rajza részben metszve. Az 1. ábrán látható a találmány szerinti eljárással tör-35 ténő csőgyártás során végzett alakítás vázlata. Maga az alakítás lényegében megegyezik a szokásos pilgerezéssel (így ezt részletesen nem ismertetjük), az alakítandó 1 cső méretei, az alakítás paraméterei és a 2 tüske kialakítása azonban a szokásos megoldásoktól 40 alapvetően eltérőek. Az átmérő menti alakítás szögintenzitása, ami tulajdonképpen a változó átmérőjű csőpalást alkotójának iránytangense, a cső és a tüske érintkezésének kezdőpontjában a szokásosnál jóval meredekebb. Az alakítási szögintenzitást ismert 45 módon az alábbi képlettel szokás jellemezni. y „ = Abx Tred -1F -> ahol 50 lx — a cső tengelyirányban mért infinitezimális távolság, bx — a cső külső átmérőjének változása lx távolságon. Látható, hogy az alakítási görbe a 3 pilgerhenger munkába lépésekor a legmeredekebb. Az alakítási 55 szögintenzitás tehát itt a legnagyobb, és ebben a pontban vett értékét nevezzük 7red max -nak. Mint említettük 7red max értéke a szakirodalom szerint célszerűen 0,02-0,03. Ez a jelen esetben körülbelül a görbe közepének iránytangensét adja. A 60 görbe kezdőpontjában (7red max ) ezzel szemben a fenti érték 5-10-szeresét alítjuk be. A cső belső palástjának átmérőcsökkenése a szokásosnál jóval kisebb, megfelelően a rendkívül kis kúposságú tüskekialakításnak. Ez tehát azt jelenti, hogy az összes ala-65 kítás szögintenzitása n
