169797. lajstromszámú szabadalom • Eljárás gumi-azbezt lemezek előállítására

3 169797 4 való bekeverését. E hatás eléréséhez azonban nagy menynyiségű oldószer szükséges, és a megfelelő oldáshoz szükséges idő is viszonylag hosszú. A találmány kitűzése olyan eljárás megvalósítása, amely a technika jelenlegi állásából adódó, fentiekben részletezett hátrányok kiküszöbölését lehetővé teszi. A találmány szerinti eljárás lényege, hogy a rövidebb szálú azbeszt bizonyos részét, előnyösen 12—30%-át hengerszéken gumikeverékbe keverjük be, vagy már a gumikeverék készítésekor adagoljuk, és ezzel egyidejűleg speciális kőolaj párlatokat, illetve párlatelegyet (továbbiakban duzzasztó-elegy) is adnak a keverékekhez. A bekeverésnél az azbeszt-rostok bizonyos része széttöredezik, más részük viszont — félig bontott azbeszt esetén — fellazul és felbontódik. Az így kapott nagyobb felületű, rövidebb szálak a hosszabb rostok közötti hézagokat a későbbiekben jobban kitöltik és fokozottabb szerkezeti tömörséget eredményeznek. Ez a tulajdonság biztosítja a nagyobb nyomásállóságot, ami a termék lényeges minőségi jellemzője. A találmány szerinti eljárás során az azbeszt bekeverésével egyidejűleg kerozint és valamely, a gumiiparban lágyítóként használt olajat tartalmazó duzzasztóelegyet adagolunk, az elasztomerre számítva 2—12% mennyiségben. Az így készített azbeszt-gumikeveréket oldjuk azután a következőkben. A találmány szerinti eljárással elérhető, a későbbiekben még részletezett előnyöket a fenti adalékanyag alkalmazása és az azbeszt megadott hányadának előzetes bekeverése együttesen biztosítja. A találmány szerinti eljárás teljes folyamatában szemlélve a következő: A rövidebb szálú azbeszt 12—30%-át hengerszéken a szokásos módon elkészített gumikeverékbe bekeverjük, ezzel egyidejűleg kerozint és szokásos gumiipari lágyítót (olajat) tartalmazó, az elasztomer súlyára számított 2—12% duzzasztó-elegyet adagolunk, ezt követően a keveréket oldógépben, a teljes keverék súlyára számított 35—60% benzinben oldjuk, vagy az oldási folyamatot engedjük végbe menni, majd az így kapott oldatba szokásos módon, keverőgép alkalmazásával bekeverjük a fennmaradó azbeszt-mennyiséget és a vulkanizálószert, a kész keveréket ismert módon IT kalanderen megdolgozzuk, lemezeket készítünk és ezeket a szokásos módon vulkanizáló-présben vagy önvulkanizálós rendszerrel vulkanizáljuk. Amint már említettük, a találmány szerinti eljárás úgy is megvalósítható, hogy a gumi-keverék készítésével egy lépésben adagoljuk a megadott mennyiségű rövidebb szálú azbesztet és a duzzasztó elegyet. Az alkalmazott duzzasztó-elegy 25—75% és 75—25% szokásos lágyítót tartalmaz. A találmány egy előnyös foganatosítási módja szerint egy olyan gumi-kötőanyagot használunk, amely polibutadiént is tartalmaz. A felületi simaság növelése érdekében a kész keverékre számított 1—6% szervetlen töltőanyagot adagolhatunk, a gumikeverékben egyébként is már jelenlevő töltőanyagon kívül. Az alábbiakban példaként közöljük egy felhasználható duzzasztó-elegy komponenseinek és magának az elemnek néhány fontosabb jellemzőjét. Kerozin Orsóolaj Duzzasztóelegy Sűrűség 0,80 0,90 0,81—0,88 Lobbanáspont C° 40 150 80—100 Végforráspont C° 270 — Feltevéseink — és eddigi vizsgálataink — szerint a hengerszéken bekevert rövidszálú azbeszt a késztermék honiogenitását nagymértékben javítja. Az azbeszt-elasztomer arány szárazon elérheti, sőt túl is haladhatja az 15 50—50%-ot. Ez lehetővé teszi csomómentes gumioldat készítését. Az eddigi eljárásoknál ugyanis csomómentes oldat készítését a szokásos technológia esetében a magas (80%) elasztomert tartalmazó gumikeverék, amely szti-20 rol-komponenst is tartalmazott, akadályozta. Ez a körülmény viszont a késztermék jellemzőit nyilvánvalóan kedvezőtlenül befolyásolta, így pl. gumicsíkok keletkeztek a lemez felületén és a fizikai tulajdonságok sem érték el a kívánt értéket. 25 A gumikeverékben az elasztomer-tartalom 40%-ra való csökkentése, amit a találmány szerinti eljárás lehetővé tesz, már önmagában is jó minőségű oldatot és gyorsabb, csomómentes oldódást eredményez. További előnyt jelent, hogy az „előkeverék" már 40—50% az-30 besztet tartalmaz. Kedvező hatást fejt ki továbbá a keverés közben adagolt duzzasztóelegy is. Ez ugyanis megkönnyíti a nagymennyiségű, száraz, rostos anyag bekeverését és kiküszöböli azt, hogy az elasztomer nagyobb mérték-35 ben degradálódjon. Ez azért fontos, mert a későbbi kalanderezésnél viszonylag nagy rugalmasságú gumirészekre van szükség. A nyers szilárdságot ez a nagy rugalmasságú gumi biztosítja és a lemez beszakadásának elkerülését is ez teszi lehetővé. Az eljárás ugyanakkor 40 biztosítja, hogy a gumikeverékbe mechanikusan, hengerszéken duzzasztó elegyet vigyünk és így egyenletesen előduzzasztott állapotot hozzunk létre. A gumikeverék magas száraz azbeszt-tartalma és az egyenletes előduzzasztás adja meg azt az előre nem várt 45 hatást, aminek következtében a gumi-azbeszt keverék kevesebb oldószerrel is lényegesen homogénebbre készíthető, mint az ismert eljárások esetében. A kisebb oldószer-szükséglet magyarázható azzal, hogy a mechanikai úton egyszer már bekevert azbeszt 50 nem jelentkezik száraz-anyagként a második azbesztbekeverési műveletnél. A gumikeverékekből, azbesztből és duzzasztó-elegyből készített keverék oldásakor kapott oldat gazdaságosabb a további azbeszt-mennyiség nedvesítésekor és 55 bekeverésekor; így rövidebb idő alatt nagymértékben homogén keverék képződik. Az alkalmazott duzzasztó-elegy szerepe a kalanderezésnél is megnyilvánul és lehetővé teszi a 2 mm-es, illetve ennél vastagabb lemez előállítását. A jelenleg alkal-60 mázott eljárásnál ugyanis a fűtött hengerek felületéről a benzin gyorsan elpárolog, ennek következtében a lemez hamar kiszárad és feltörik. Az általunk alkalmazott duzzasztó-elegy magasabb forráspontú alkotórésze a lemezt a henger kerületére simulva, lágyabb állapotban 65 tartja a kalanderezés végéig. 2