169625. lajstromszámú szabadalom • Eljárás felszakítási vonalak készítéásére dobozok vagy tartályok fémből készült fedelén

3 169625 4 vastagságától és mechanikus tulajdonságaitól függően. A maszk nyomástechnikai úton történő előállításánál a későbbi felszakítási vonal mentén a fedél lakkmentes marad. A felnyomott réteget beégetéssel keményítjük ki. A későbbi felszakítási vonalnak megfelelő lakkmentes hézag szélessége 0,2-1 mm, mivel keskenyebb kihagyás esetén annak elkészítési eljárása igen komoly nehézséget okoz és a keskeny kihagyás maga különleges előnyöket viszont nem jelent. A felszakítási vonalak maratása előnyösen, mint az elektrokémiai úton történő maratás általában, egy 25-30% nátriumkloridot tartalmazó vizes oldatban történik. Természetesen más, nagy vezetőképességű elektroliteket is alkalmazhatunk, például más anionok alkalmazása révén, vagy szervetlen savak hozzáadásával. Az eljárást előnyösen egy folyamatos berendezés révén lehet foganatosítani, melyet az 1. ábra szemléltet sematikusan. Az előre lakkozott szalagot az 1 görgőről letekercseljük és a 2 előgravírozóállomáson keresztülvezetjük, ahol periodikus távolságokban a szalagba felszakítási vonalakat gravírozunk. Ezután a szalag a 3 maratófürdőn és 4 öblítőfürdőn halad keresztül. A 3 maratófürdőben vannak az 5 elektródák elrendezve, amelyek egy egyenfeszültségű forrás negatív pólusával vannak összekötve, míg a berendezés teste a pozitív pólusra van kapcsolva. A 4 öblítőfürdők után a 6 szárítókemence következik, majd a 7 feltekercselő. A megmunkálandó szalagnak a berendezésbe történő bevezetésekor a szalag elején a szigetelő lakkréteget eltávolítjuk és a fémesen vezető kapcsolatot létrehozzuk a szalag és a 7 feltekercselő fémes feltekercselő hüvelye között. A szalag-továbbítás működésbe helyezése után a berendezést 5-25 V feszültség alá helyezzük és úgy szabályozzuk, hogy a mindenkor a fürdőben levő és megmunkálandó felszakítóvonalon centiméterenként 0,5-1 Amper áram folyjon keresztül. A legkedvezőbb elektrolízis-idő kb. 4-6 másodperc és a kezelendő alumíniumszalag vastagságához és tulajdonságaihoz igazodik, valamint a kívánt szakítási erőhöz, azaz a kívánt feszültség-halmozódáshoz. Az így kezelt szalagot többször megmossuk, szárítjuk és feltekercseljük. Ezután kész a dobozfedél kistancoláshoz és formázáshoz. Olyan dobozoknál, amelyeknél a fedelet meleghegesztéssel kötik össze a doboz testével, a 2. és 3. ábra szerinti felszakítórendszer alkalmazása célszerű. Lényege a 8 dobozfalon túlnyúló fedélszél és a 9 felszakítóvonal. Ilyen dobozok fedelei általában 0 07-0,14 mm falvastagságúak. A 2. ábra szerinti doboz nyitása egyszerű módon, egy többé-kevésbé hegyes szerszámnak az A ponton történő beszúrásával és a keletkezett heveder felemelésével történik, amely mint fogantyú szolgál a további felszakításhoz. A továbbszakításhoz szükséges csekély erö következtében, ami kb. 300-600 gr, a felszakítás könnyen elvégezhető sérülés veszélye nélkül. Az A pontban azonban felszakítóheveder is el lehet helyezve a doboz anyagából húzott vagy műanyag szegecs segítségével. A szegecselés a doboz belső oldala felől hevített szerszám segítségével történik, úgy hogy a szegecs a doboz belső rétegével összeheged és így hermetikus zárást biztosít. A 3. ábra szerinti doboznál a nyitás a 10 felszakító heveder segítségével történik. Itt előnyösen a fedél és a doboztest azonos felszakítóhevederrel van ellátva a beszakítás megkönnyítésére. A leírt felszakítóvonalak alkalmasak a szokásos alumínium konzervdobozokhoz, amelyek falvastagsága 0,35 mm maximálisan és amelyek gumihoz hasonló plasztikus tömítőanyaggal vannak lezárva. Itt különösen előnyös a felszakítóhevedemek az A ponton történő felszegecselése, míg a 3. ábra szerinti kivitel esetén a szokásos dobozkulcs alkalmazása célszerű a felszakításhoz. 1. példa Tiszta alumíniumból készült hengerelt keménységű és 0,1 mm vastagságú szalagot egyik oldalán 0,006 mm vastagságban epoxifenolgyantalakkal vonjuk be, míg másik oldalán ugyanezen anyagból 0,003 mm vastagságú bevonatot képezünk ki. Ezután a lakkozás előgravírozását végezzük el, amikor is egy rugóterhelésű kúp alakú csúcsot 70 gr terheléssel egy sablon segítségével a felszakítási vonal mentén a lakkfelületen végigvezetjük. Ezt a folyamatot periodikus távolságokban az egész szalag hossza mentén megismételjük. Végül ezt a szalagot 30%-os nátriumklorid oldaton keresztül vezetjük és a szalagra, mint anódra és egy segédelektródára az elektrolitban, mint katódra, 6-8 Volt egyenfeszültséget kapcsolunk. A szalag futási sebességét úgy szabályozzuk, Iiogy annak minden egyes helye 4 másodpercig maradjon az elektrolittal érintkezésben. Ekkor 30 Amper konstans áram áll be. A szalagot végül folyamatosan mossuk, szárítjuk és újra feltekercseljük. Az így nyert felszakítási vonal a korábban ismertetett módon könnyen be- és továbbszakítható és a feszültséghalmozódás a felszakítási vonal mentén különlegesen megbízható. Lehetetlen a szükséges irányban történő húzás kifejtése esetén, hogy a szakadás az előre bejelölt vonaltól eltérjen. A továbbszakításhoz szükséges erő 400 és 600 gr között van. 2. példa Egy 0,1 mm vastag tiszta alumínium szalagot hengerelt állapotban egyik oldalán 0,006 mm vastagságban epoxifenolgyantalakkal vonjuk be és azt beégetjük. Egy második munkamenetben a szalag másik oldalára nyomóhenger segítségével a felszakítási vonalat epoxifenolgyantalakkból, negatív mintaként készítjük el, úgy hogy a szalag felülete a lakkozással le van borítva és csupán a felszakítási vonalak maradnak szabadon. A lakktól szabadon hagyott felszakítási vonalak szélessége 0,2-0,3 mm. A lakkozás vastagsága a beégetés után 0,0025 mm. Az így nyert szalagot az 1. példa szerint tovább kezeljük, azzal az egyetlen különbséggel, hogy az elektrolizálás idején 6 másodpercre nyújtjuk meg. Itt valamivel szélesebb felszakítási vonalat kapunk, mint az 1. példa esetében, amely azonban ugyanolyan könynyen és megbízhatóan felszakítható. 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 2